一种精轧出口头部偏移引起卷取废钢的控制方法与流程

本发明涉及精轧机、卷取机、头部平直度检测以及自动控制系统，具体为应用于精轧出口头部偏移引起卷取废钢的控制技术。
背景技术：
：现有技术中的热轧带钢的卷取咬钢要求请参见附图1，卷取机作为整条主轧线最后的成形设备，其咬钢的成功率直接关系轧线的稳定运行，卷取机咬入的概率很大一部分依赖于精轧的出口的带钢1的头部板形状况是否良好，而精轧轧制过程中在遇到带钢规格变化较大时，精轧出口的板形不可避免的会发生偏移。以往总是精轧操作者通过对讲机通知卷取操作人员，卷取操作人员再手动打开卷取机前侧导板25，此方法的缺陷是卷取操作人员对于精轧的偏移量不能预判，同时不能准确的控制卷取机侧导板的打开幅度。现有技术中热轧带钢精轧出口头部偏移后卷取咬入的控制方法大致具有如下特点：a、热连轧机组的工艺流程大致分为加热、粗轧、精轧、卷取等工序。精轧出口设有平直度检测仪，可以量化检测精轧出口板形偏移量的大小。卷取机的侧导装置设于辊道上，为传动侧和操作侧两侧对称布置，对改善卷形以及顺利卷取有重要作用。b、带钢卷取咬入的机率与精轧出口板形是否偏移以及偏移量密切相关。同时偏移还会引起卷取后卷形产生折边和塔形，严重影响用户使用，必须在精整工序将缺陷部分切除，这样也会造成质量成本损失。c、卷取咬入未成功的情况较普遍，其中由于精轧出口板形头部偏移引起卷取不能正常咬入占的比重较大。精轧在换规格时，由于宽度、温度、硬度跳跃较大时，pfc(热轧钢板凸度自动控制系统)的设定值不到位，以及计划编排的局限性，导致精轧出口头部偏移的情况难以避免，到了卷取以后不规则的头部板形撞击卷取侧导板后折叠，造成卷取机咬入困难而引起废钢。一般来说，精轧出口板形偏移量越大，与卷取机侧导板刮蹭越严重，头部就容易产生折叠，卷取机咬入就越困难。一直以来，现有技术中热轧带钢卷取咬钢主要是通过精轧出口板形和卷取侧导板位置控制、卷取张力控制等进行改善，但改善幅度有限，难以有效避免和减轻此缺陷。故，现有技术中，卷取区域无法预知来料头部板形偏移量信息，无法根据精轧出口偏移量情况对卷取侧导板进行相应的控制，只能通过操作人员之间口头传达相关信息，这样就存在以下问题：1、信息传递延误，加上人工干预的滞后性，往往导板来不及动作；2、信息传递错误和人工干预错误，导致导板动作不准，甚至过度干预导致负面影响；3、操作技能差异导致班组和个人控制差异，导致存在质量波动。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题在于提供一种精轧出口头部偏移引起卷取废钢的控制方法，以减少废钢的产出率，改善卷取咬入困难的实际。其所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实施。一种精轧出口头部偏移引起卷取废钢的控制方法，包括如下步骤：(1)、带钢由精轧机组机架轧出后，经平直度检测设备检测板形后，送入卷取位；(2)、根据步骤(1)中检测数据判定精轧头部偏移程度；(3)、依据步骤(2)中偏移程度的数值判定是否发出开度调节指令；(4)、依据发出的开度调节指令设定侧导板的开度到指定值。作为本发明的优选实施例，所述平直度检测设备的检测时机为带钢头部刚刚离开f7机架的出口位。作为本控制方法的进一步改进，精轧头部偏移程度划分为三个控制等级，其偏移量分别为：-200～+200mm、-400～+400mm、-1000～+1000mm及以上。进一步，对于精轧出口板形的偏移程度，采用如下计算公式：实测头部开度＝原有设定值+正常附加设定值+偏移后增加附加设定值其中，按照所述三个控制等级，偏移后增加附加设定值依次为5～10mm、10～15mm和15～25mm。作为本控制方案的优选实施例之一，按照所述三个控制等级，偏移后增加附加设定值依次为5mm、10mm和20mm。也作为本技术方案的进一步改进，所述侧导板的开度经侧导板伺服阀系统控制的侧导板驱动油缸来完成。采用上述技术方案提供的精轧出口头部偏移引起卷取废钢的控制方法，通过精轧出口平直度仪的实时检测头部偏移量的数据，实时提供给卷取区域，控制系统根据实际精轧出口板形偏移量数据，对卷取侧导板开度进行相应控制，解决了原有控制存在的弊端。附图说明图1为现有技术中精轧出口至卷取机的带钢运行示意；其中图1a为侧视图，图1b为俯视图；图2为本发明控制方法的控制流程图；图3为本发明控制方法的逻辑框图；具体实施方式本发明提供的技术方案通过精轧出口平直度检测系统对出口板形偏移量的实测，将带钢头部偏移量的实测值发送到卷取侧导板控制系统，根据实测值的大小匹配使用侧导板开度的打开量来实施精准控制。1、其具体硬件配置由平直度检测系统、卷取侧导板控制系统组成。平直度检测系统：该系统主要用于在带钢头部出精轧f7后，检测带钢头部的实际板形。卷取侧导板控制系统：该系统主要用于侧导板的位置控制。控制系统根据控制模型计算侧导板的开度设定值。2、平直度仪浪形检测值分级按照如下操作：平直度仪的检测头部偏移量值从-1000至+1000mm，为便于控制，将其分为3个偏移程度控制级，分别为-200～+200、-400～+400、-1000～+1000以及以上(即包括部分超限的数值)。3、侧导板开度调整量按照如下方式考虑：对于精轧出口板形的偏移程度，采用增加卷取侧导板附加值的方式给予考虑。即：实测头部开度＝原有设定值+正常附加设定值+偏移后增加附加设定值据实测控制经验，将偏移后增加附加设定值分别设定为5～10mm、10～15mm、15～25mm，见表1。表1附加设定值取值范围表精轧出口板形/mm偏移后增加附加值设定/mm-200～+2005～10-400～+40010～15-1000～+1000及以上15～254、本技术方案的控制流程参见图2，其提供的一种精轧出口头部偏移引起卷取废钢的控制方法的具体工艺流程如下：1)、带钢1由精轧机组10的f7机架11轧出后，经过平直度仪12检测板形，再送入卷取位20。2)、精轧基础自动化计算机13根据平直度仪12检测的头部偏移值数据，判定精轧头部偏移的程度。当发现头部偏移超过一定程度后，向卷取基础自动化计算机22发出开度调节指令。3)、卷取基础自动化计算机22根据开度调节指令通过侧导板的伺服阀系统23控制侧导板油缸24，使侧导板25的实际开度到达设定值。内置于油缸内的位置传感器26检测侧导板的实际位置并反馈给基础自动化计算机22。本发明提供的控制方法具有如下有益效果：1、提高工作效率，由控制系统自动控制，减少人工干预；2、避免错误干预，根据实际值进行调整，减少人为失误；3、实现了卷取侧导板开度根据精轧出口头部板形偏移的实测数据实施精确控制，有效减少由此引起的卷取废钢事故。其根据精轧出口带钢头部板形偏移的检测值来实时调整卷取侧导板开度附加值设定值，进而改善卷取咬入困难的控制技术。经于某热轧厂产线上试验实施，得到如下表2的具体参数：表2实施例附加设定表精轧出口板形(mm)偏移后增加附加值设定(mm)-200～+2005-400～+40010-1000～+1000及以上20当前第1页12