一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺的制作方法

本发明属于汽车覆盖件冲压模具领域，尤其涉及一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺。

背景技术：

由于车身造型限制，车门内板靠近水切位置，制件有一个急剧拐角并型面落差较大、拔模角较小的区域。该区域的型面落差在冲压成型过程中，会在拉延制件上存在严重的褶皱；拔模角小和急剧拐角位置成型时需要的材料比较多，成型中开裂严重。此区域属于开裂和起皱同时存在的，解决开裂会增大起皱风险，解决起皱会增大开裂风险的区域,如附图1所示。

上述特征，在冲压成型过程中，该区域既需要材料的充分的流入，满足不开裂需求；又需要将多余的材料控制住，不产生褶皱。开裂和褶皱，这两个问题的解决方法本身就属于相互矛盾的，材料充分的流入会增大起皱的缺陷，而控制材料流入会增大开裂的风险,解决此问题，现在的技术做法为以下几点：

1)、通过坯料流入分模线以内，材料最终坯料线到凸模上来解决开裂问题。缺点：起皱风险会增大；生产过程中，模具的磨损和钢板坯料批次的变化，生产稳定性差。

2)、要求产品更改，提出设变请求。缺点：设变申请通过可能性；产品的设变牵扯其他制件的变更，耽误整体项目进度。

3)、增大外侧冲压工艺补充，缓解起皱风险。缺点：模具整体增大，钢板材料利用率降低，生产成本高。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是在于提供一种降低生产成本，缩短周期，通过制件本身的空间，通过控制材料流动实现车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺，包括第一步：建立第一辅助面，所述第一辅助面与产品的第二立壁面垂直且沿其向外顺延，

第二步：建立第二辅助面，所述第二辅助面与产品的第一立壁面垂直且沿其向外顺延，所述第二辅助面与所述第一辅助面相邻的一端相接设置，

第三步：根据材料利用率最大控制点确定补充立壁面，

第四步：在所述补充立壁面和第二辅助面之间建立立圆角，所述立圆角的一端与所述第二辅助面相接设置，另一端与所述补充立壁面相接设置，所述立圆角由所述第二辅助面的一端向所述所述补充立壁面的一端渐次缩小，

第五步：在第四步的基础上，建立上圆角，所述上圆角的上端面与所述第一辅助面相接设置，所述上圆角的下端面与顺序连接的所述第二辅助面、立圆角和补充立壁面的上端面相接设置，

第六步：建立第三辅助面，所述第三辅助面与产品的第三立壁面垂直设置且向外延伸，所述第三辅助面与所述补充立壁面、立圆角和第二辅助面相接，

第七步：所述第三辅助面与所述补充立壁面连接处建立凸圆角，

第八步：在上方顺序连接的所述第二辅助面和立圆角与下方顺序连接的所述第三辅助面和凸圆角之间建立凹圆角。

进一步的，所述立圆角为对称结构。

进一步的，所述立圆角由所述第二辅助面的一端向所述所述补充立壁面的一端渐次缩小，所述上圆角由所述补充立壁面的一端向另一端渐次缩小。

进一步的，所述凸圆角的半径按照产品提供的r值设定。

进一步的，所述凹圆角的半径按照产品提供的r值设定。

进一步的，所述材料利用率为45％-48％。

进一步的，相接的两个面在相接点处切线之间的夹角为θ，150度＜θ≤180度。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：1、本发明通过拉延造型补充和不同次序的倒角顺序，控制材料的流入速度和流入方向，保证即满足开裂需要的流入量，又保证容易起皱的位置材料流向其他区域，消除褶皱；2、拉延深度落差会相对减缓，不产生起皱；3、立圆角的顺滑，增加了材料的流入，解决了开裂的风险。这种补充方式需要空间较小，提高了材料利用率；4、制件落差的减小降低了起皱的风险；5、立圆角的顺滑，这种补充方式需要空间较小，提高了材料利用率，可以将材料利用率提升2％左右，降低了成本。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明制件的结构示意图；

图2是本发明立圆角和上圆角的结构示意图；

图3是本发明凸圆角和凹圆角的结构示意图；

图4是本发明一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺对应的结构示意图；

图5是本发明凸圆角和凹圆角的结构示意图；

图6是本发明工艺改进前的a截面示意图；

图7是本发明工艺改进后的a截面示意图；

图8是本发明θ角的示意图。

附图标记：

1-1-第一立壁面；1-2-第二立壁面；1-3-第三立壁面；1-第一辅助面；2-第二辅助面；3-补充立壁面；4-立圆角；5-上圆角；6-第三辅助面；7-凸圆角；8-凹圆角；10-制件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。

本发明为一种车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺，包括以下步骤：

第一步：建立第一辅助面1，第一辅助面1与产品的第二立壁面1-2垂直且沿其向外顺延，

第二步：建立第二辅助面2，第二辅助面2与产品的第一立壁面1-1垂直且沿其向外顺延，第二辅助面2与第一辅助面1相邻的一端相接设置，

第三步：如图4所示，根据材料利用率最大控制点确定补充立壁面3，

第四步：如图2所示，在补充立壁面3和第二辅助面2之间建立立圆角4，立圆角4的一端与第二辅助面2相接设置，另一端与补充立壁面3相接设置，

第五步：在第四步的基础上，建立上圆角5，上圆角5的上端面与第一辅助面1相接设置，上圆角5的下端面与顺序连接的第二辅助面2、立圆角4和补充立壁面3的上端面相接设置，

第六步：建立第三辅助面6，第三辅助面6与产品的第三立壁面1-3垂直设置且向外延伸，第三辅助面6与补充立壁面3、立圆角4和第二辅助面2相接，

第七步：如图3所示，第三辅助面6与补充立壁面3连接处建立凸圆角7，

第八步：如图3所示，在上方顺序连接的第二辅助面2和立圆角4与下方顺序连接的第三辅助面6和凸圆角7之间建立凹圆角8。

优选地，立圆角4为对称结构，成型更加缓和和美观。

优选地，立圆角4由第二辅助面2的一端向补充立壁面3的一端渐次缩小，上圆角5由补充立壁面3的一端向另一端渐次缩小，保证连接的顺滑和缓冲连接。

优选地，凸圆角7的半径按照产品提供的r值设定；更优选地，凹圆角8的半径按照产品提供的r值设定，此r值根据客户指定的参数进行设定，客户在进行产品设计的时候会考量产品的外型，要求外型一定要美观，而且会考量产品连接处的顺畅度，模具根据产品在设计的过程中，r值需要根据客户的要求进行设定。

优选地，材料利用率为45％-48％。

优选地，第一立壁面1-1、第二立壁面1-2的高度和宽度比例在1:1～1:1.2之间，以上操作步骤适合在此特征的范围之内应用，效果佳；相接的两个面在相接点处切线之间的夹角为θ，150度＜θ≤180度，此角度的设置可保证相接的两个面之间的顺滑连接，保证更好的成型。

如图5所示，为制件完成后的示意图，落差缓解了，解决了起皱的风险，立圆角4的顺滑，增加了材料的流入，解决了开裂的风险。这种补充方式需要空间较小，提高了材料利用率,此改进后的工艺可提升材料利用率2％左右，大大降低了模具用料和成本。

如图6所示，工艺改进前，针对制件10需要预留修边刀块宽度b2，满足成型不开裂的斜角和圆角距离c2,保证余肉强度的横向距离e2，同时根据起皱状态确定余肉高度d2，预留制件补充部分f2，整个补充宽度会达到50mm以上，而工艺改进后，如图7所示，只需预留满足修边刀块宽度b1和补充部分，整个补充宽度可控制在40mm以内，补充宽度小了11mm，占材料利用率的2％左右，大大提升了材料的利用率，改进后的工艺通过拉延造型补充和不同次序的倒角顺序，控制材料的流入速度和流入方向，保证即满足开裂需要的流入量，又保证容易起皱的位置材料流向其他区域，消除褶皱。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。