一种弯管机以及利用弯管机加工多层弯管的工艺的制作方法

本发明涉及一种弯管机。

背景技术：

传统弯管机只能在同一平面内对管件进行简单的弯曲加工，加工所用的设备结构复杂、体积较较大、维护保养成本较高，对于较复杂的管件弯曲加工常采用人工，增加的工人的劳动强度，生产效率低下。

技术实现要素：

为了克服上述缺点，本发明提供一种用于复杂管件弯曲加工的自动化程度高、使用省力、工作效率高的弯管机。

本发明采用以下技术方案。

弯管机包括机架、设置于机架上部的工作台、安装于工作台上并可绕自身轴线转动的第一限位件、安装于工作台上并可绕自身轴线转动的缠绕成型装置、设置于机架内部的电动机和减速器；电动机的输出轴端通过皮带与减速器的输入轴端连接，减速器的输出轴端通过皮带与缠绕成型装置的输入轴端连接；安装于缠绕成型装置底座上的第二限位件与缠绕成型装置之间形成一个可供圆管穿过的通槽，第一限位件沿圆管轴向方向设置在工作台上，第一限位件和第二限位件位于圆管同侧。

作为本发明的进一步改进。

第一限位件通过设置于工作台上的滑轨活动安装于工作台上，第二限位件通过设置于缠绕成型装置底座上的滑轨活动安装于缠绕成型装置50的底座上，通过调节第一限位件和第二限位件的位置，可实现加工粗细不同的管件。

作为本发明的进一步改进。

圆管在初始状态时并非与缠绕成型装置的底座水平，而是与其成一定的角度，此角度通过第二限位件实现；第二限位件底面为斜面，圆管与其底面相配合从而与缠绕成型装置的底座形成一定的角度，此角度的作用相当于螺旋升角，可使圆管随着缠绕成型装置的旋转自动沿其轴向方向向上缠绕从而完成弯管。

作为本发明的进一步改进。

为了满足不同形状弯管的加工可在缠绕成型装置上加装外表面形状不同的套筒，其中套筒与缠绕成型装置同轴配合，缠绕成型装置上的第一插销孔与套筒上的第二插销孔通过插销配合装配。

利用上述弯管机加工多层弯管的工艺，其步骤包括：

s1:初始状态下，将圆管的一端穿过第二限位件与缠绕成型装置所形成的通槽，另一端通过人工把持，启动电动机，圆管在第一限位件和第二限位件以及自身管壁之间约束力的作用下，自动沿缠绕成型装置轴向方向绕着缠绕成型装置的外表面向上缠绕成型，当缠绕到指定高度时，形成第一层弯管，关闭电动机，在缠绕形成的圆管外壁通过焊接的方式安装若干个与缠绕高度相同的角铁;

s2：人工将圆管未加工部分扳折到第一限位件的另一侧并将未加工圆管沿缠绕成型装置轴向方向向下扳折一定的角度，使电动机反转，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管管壁之间的约束应力，圆管可沿着缠绕成型装置轴向方向向下自动缠绕在若干角铁的外侧，达到缠绕成型，形成第二层弯管；

s3:当缠绕到接近缠绕成型装置底座时，关闭电动机，在所缠绕圆管的外侧套接一套筒，套筒壁下部开有可与圆管配合的槽口，该槽口的目的是为了套筒在套接时，未加工圆管可穿过槽口，使得套筒能与缠绕成型装置的底座紧密贴合，套筒的上方开有第二插销孔，通过插销与缠绕成型装置上的第一插销孔配合安装；

s4；此时人工将未加工圆管扳折到第一限位件的另一侧并将未加工圆管沿缠绕成型装置轴向方向向上扳折一定的角度，电动机正转，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管管壁之间的约束应力，圆管可沿着缠绕成型装置轴向方向向上自动缠绕在套筒的外侧，达到指定高度，缠绕成型，形成第三层弯管；未加工圆管与第一限位杆相对位置的原则是：第一限位杆对未加工圆管的约束力方向与缠绕成型装置和圆管接触点的切线方向所在直线相垂直。

利用上述弯管机加工多层弯管的工艺，其步骤包括：

s1:初始状态下，将圆管的一端穿过第二限位件与缠绕成型装置所形成的通槽，另一端通过人工把持，启动电动机，圆管在第一限位件和第二限位件以及自身管壁之间约束力的作用下，自动沿缠绕成型装置轴向方向绕着缠绕成型装置的外表面向上缠绕成型，形成第一层弯管，当缠绕到指定高度时，关闭电动机，在缠绕形成的圆管外壁通过焊接的方式安装若干个与缠绕高度相同的角铁；

s2:人工将圆管未加工部分沿缠绕成型装置轴向方向向下扳折一定的角度，启动发电机，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管管壁之间的约束应力，圆管可沿着缠绕成型装置轴向方向向下自动缠绕在若干角铁的外侧，达到缠绕成型，形成第二层弯管；

s3:当缠绕到接近缠绕成型装置底座时，关闭电动机，在所缠绕圆管的外侧套接一套筒，套筒壁下部开有可与圆管配合的槽口，该槽口的目的是为了套筒在套接时，未加工圆管可穿过槽口，使得套筒能与缠绕成型装置的底座紧密贴合，套筒的上方开有第二插销孔，通过插销与缠绕成型装置上的第一插销孔配合安装；

s4:此时人工将未加工圆管沿缠绕成型装置轴向方向向上扳折一定的角度，启动电动机，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管管壁之间的约束应力，圆管可沿着缠绕成型装置轴向方向向上自动缠绕在套筒的外侧，达到指定高度，缠绕成型，形成第三层弯管，上述加工过程中电动机转向保持不变。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图。

图1为本发明实施例的弯管结束状态图。

图2为本发明实施例的弯管初始状态图。

图3为本发明实施例弯管初始状态时与弯管机的配合示意图。

图4为本发明实施例弯管初始状态时与第一限位件的配合示意图。

图5、6为本发明其他实施例示意图。

图7为本发明实施例加工的一种多层弯管。

图中标示为10、机架；11、工作台；12、第一限位件；13、第二限位件；20、减速器；21a、第三层弯管；21b、第二层弯管；22c、第一层弯管；30、电动机；40、圆管；50、缠绕成型装置；51、第一插销孔；60、套筒；61、第二插销孔；62、插销25、角铁。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护范围。

参见附图1，弯管机包括机架10、设置于机架上部的工作台11、安装于工作台上并可绕自身轴线转动的第一限位件12、安装于工作台上并可绕自身轴线转动的缠绕成型装置50、设置于机架内部的电动机30和减速器20；电动机30的输出轴端通过皮带与减速器20的输入轴端连接，减速器20的输出轴端通过皮带与缠绕成型装置50的输入轴端连接。

参见附图2，为本发明实施例的圆管40初始状态与弯管机配合示意图，安装于缠绕成型装置50底座上的第二限位件13与缠绕成型装置50之间形成一个可供圆管40穿过的通槽，第一限位件12沿圆管40轴向方向设置在工作台11上，第一限位件12和第二限位件13位于圆管40同侧，其中圆管40进料方向与缠绕成型装置50接触位置的表面相切。

参见附图3，圆管40在初始状态时并非与缠绕成型装置50的底座水平，而是与其成一定的角度，此角度通过第二限位件13实现。

参见附图4，第二限位件13底面为斜面，圆管40与其底面相配合从而与缠绕成型装置50的底座形成一定的角度，此角度的作用相当于螺旋升角，配合管壁之间的约束力，可使圆管40随着缠绕成型装置50的旋转自动沿其轴向方向向上缠绕从而完成弯管。

实际工作时，在弯管机未运行前，将待加工圆管40人工放置于弯管机上，开启弯管机，在拥有倾斜底面的第二限位件13和可绕自身轴线转动的第一限位件12的共同作用下，圆管可自行沿缠绕成型装置的轴向方向向上缠绕，完成弯管。

参见附图5，可在缠绕成型装置50上加装套筒60，以实现加工不同内径的弯管，其中套筒60与缠绕成型装置50同轴配合，缠绕成型装置上的第一插销孔51与套筒60上的第二插销孔61通过插销62配合装配。

参见附图6，可在缠绕成型装置50上加装外表面形状不规则的套件，以实现不同形状的弯管，其加装方式与上述相似。

更为具体地，第一限位件12通过设置于工作台上的滑轨活动安装于工作台11上，第二限位件13通过设置于缠绕成型装置50底座上的滑轨活动安装于缠绕成型装置50的底座上，通过调节第一限位件12和第二限位件13的位置，可实现加工粗细不同的管件。

参见附图1、2、7，利用上述弯管机加工多层弯管的工艺，其步骤包括：

s1：初始状态下，将圆管40的一端穿过第二限位件13与缠绕成型装置50之间间隔所形成的通槽，另一端通过人工把持，启动电动机30，圆管在第一限位件12和第二限位件13以及自身管壁之间约束力的作用下，自动沿缠绕成型装置50轴向方向绕着缠绕成型装置50的外表面向上缠绕成型，形成第一层弯管21c，当缠绕到指定高度时，关闭电动机30，在缠绕形成的圆管40外壁通过焊接的方式安装若干个与第一层弯管21c缠绕高度相同的角铁25；

s2：人工将圆管40未加工部分扳折到第一限位件12的另一侧并将未加工圆管40沿缠绕成型装置50轴向方向向下扳折一定的角度，使电动机30反转，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管40管壁之间的约束应力，圆管40可沿着缠绕成型装置50轴向方向向下自动缠绕在若干角铁的外侧，达到缠绕成型，形成第二层弯管21b；

s3：当缠绕到接近缠绕成型装置50底座时，关闭电动机，在所缠绕圆管40的外侧套接一套筒60，套筒壁下部开有可与圆管配合的槽口，该槽口的目的是为了套筒60在套接时，未加工圆管40可穿过槽口，使得套筒60能与缠绕成型装置50的底座紧密贴合，套筒的上方开有第二插销孔61，通过插销62与缠绕成型装置50上的第一插销孔51配合安装；

s4：此时人工将未加工圆管扳折到第一限位件12的另一侧并将未加工圆管40沿缠绕成型装置50轴向方向向上扳折一定的角度，电动机30正转，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管40管壁之间的约束应力，圆管40可沿着缠绕成型装置50轴向方向向上自动缠绕在套筒60的外侧，缠绕达到指定高度，形成第三层弯管21a；

在上述步骤s1、s2、s4中，未加工圆管40与第一限位杆12相对位置的原则是：第一限位杆12对未加工圆管40的约束力方向与缠绕成型装置50和圆管40接触点的切线方向所在直线相垂直；

参见附图1、2、7，利用上述弯管机加工多层弯管的工艺，其步骤包括：

s1：初始状态下，将圆管40的一端穿过第二限位件13与缠绕成型装置50之间间隔所形成的通槽，另一端通过人工把持，启动电动机30，圆管在第一限位件12和第二限位件13以及自身管壁之间约束力的作用下，自动沿缠绕成型装置50轴向方向绕着缠绕成型装置50的外表面向上缠绕成型，当缠绕到指定高度时，形成第一层弯管21c，关闭电动机30，在缠绕形成的圆管40外壁通过焊接的方式安装若干个与缠绕高度相同的角铁25；

s2：人工将圆管40未加工部分沿缠绕成型装置50轴向方向向下扳折一定的角度，启动发电机，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管40管壁之间的约束应力，圆管40可沿着缠绕成型装置50轴向方向向下自动缠绕在若干角铁的外侧，达到缠绕成型，形成第二层弯管21b；

s3：当缠绕到接近缠绕成型装置50底座时，关闭电动机，在所缠绕圆管40的外侧套接一套筒60，套筒壁下部开有可与圆管配合的槽口，该槽口的目的是为了套筒60在套接时，未加工圆管40可穿过槽口，使得套筒60能与缠绕成型装置50的底座紧密贴合，套筒的上方开有第二插销孔61，通过插销62与缠绕成型装置50上的第一插销孔51配合安装；

s4：此时人工将未加工圆管40沿缠绕成型装置50轴向方向向上扳折一定的角度，启动电动机，在第一限位件约束力的作用下，由于有一个初始的角度加上圆管40管壁之间的约束应力，圆管40可沿着缠绕成型装置50轴向方向向上自动缠绕在套筒60的外侧，达到指定高度，缠绕成型，形成第三层弯管21a；

在上述步骤s1、s2、s4中，电动机的转动方向相同。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明；对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本发明中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或者范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限定于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。