本发明涉及一种分径移位麻花钻，该分径移位麻花钻用于机械加工的钻铣工艺及钳工维修中，新的机械加工理论认为分段即阶梯状切削刃切削效率高，然而当阶梯状切削刃逐渐延长后就会发现其效果明显下降直至消失，因此该理论仍然不是真正正确的理论。
背景技术：
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目前，机械加工中使用的钻孔刀具由横刃，切削刃，螺旋切削刃，侧刃构成，切削刃在一个螺旋切削面上，呈单一的同位切削结构，切削刃在旋转切削的离心力传导范围内，切削刃同时受到旋转切削力和中心向外的传导力，在双力作用下切削刃和螺旋切削刃相交处的刃口总是极易损坏，现有孔加工刀具在钻孔时由于结构并不绝对平衡而出现摆动现象，单纯靠螺旋切削面稳定刀具造成螺旋切削面和螺旋切削刃损坏，人们普遍的认识是表面越光滑强度越高，新的理论则是有微小间隙的面强度更高，都没有揭露物质的本质结构特性，因此，现有孔加工刀具效率低，易损坏，稳定性差，钻孔精度差。
技术实现要素：
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本发明就是鉴于上述的问题而提出的，以提供一种分径移位麻花钻为目的，该种刀具具有阻断传导力的功能，散热效率高，强度大，寿命长，且在钻削加工时容易定位，钻孔精度高，人们普遍的认识是表面越光滑强度越高，最近几年的新的理论则是有微小间隙的面强度更高，都没有揭露物质的本质结构特性，在两个固体体积相同的情况下，其中分散成的小体积的固体的表面积大于整体的固体的表面积，固体的整体结构达到一定体积极限时即使是金刚石也会碎裂，按体积受力的情况下小体积的固体受力强度之和远大于整体的固体的受力强度，经过实验验证在常规物理状态下的切削工具上，毫米量级有最明显的高强度特性即毫米强度，本发明是在分径移位麻花钻进行具有毫米强度的应用。
为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：
分径移位麻花钻，涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄和刀具头，刀具头一体地设置有至少两个螺旋条，在每个螺旋条的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面，旋转方向上向后的螺旋切削面外面侧的面为螺旋副切削面，螺旋切削面与螺旋副切削面相交形成有螺旋切削刃，螺旋切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，至少两侧的后切削面相交形成有横刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，
在宇宙空间中没有无限大的固体，任何巨大的固体达到体积极限时，即某个固定条件下原子震荡力总和与固体结构力持平时应该是该条件下该种固体的最大体积，超过了这一体积结构该固体将无法维持完整的固体结构，固体的整体结构达到一定体积极限时即使是金刚石也会碎裂，即使中子星或黑洞也不例外，在人们日常接触的环境下，固体的体积极限受温度和地球引力的影响，极限体积相对要小很多，当固体体积在减小的情况下其强度却在适当的增强，其中毫米强度是比较突出的例子，根据两个固体体积相同的情况下，其中分散成小体积的固体的表面积之和大于等量整体的固体的表面积，固体的整体结构达到一定体积极限时即使是金刚石也会碎裂，按体积受力的情况下小体积的固体受力强度之和远大于整体的固体的受力强度，在常规物理状态下，毫米量级是同种固体最明显的高强度的固体结构，
本发明是在分径移位麻花钻上进行具有毫米强度的应用，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削刃强度至少提高百分之五十以上，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削面上平均承受的压强可提高百分之五十以上，
其特征在于：所述的分径移位麻花钻的螺旋切削面上，一体地或连接并形成为一体地进行具有毫米强度的微强化应力延展台、具有毫米强度的侧微刃、具有毫米强度的螺旋微切面、具有毫米强度的切削微刃和具有毫米强度的螺旋微切刃的设置，
所述的分径移位麻花钻的螺旋切削面上，从分径移位麻花钻的外周缘的螺旋切削刃开始向轴向中心方向的螺旋切削面上凹陷的设置具有毫米强度的螺旋微切面；所述的具有毫米强度的螺旋微切面的宽度为大于等于0.6毫米，小于等于10毫米；
所述的螺旋切削面上凹陷设置的具有毫米强度的螺旋微切面与内侧凸起的螺旋切削面相交形成具有毫米强度的微强化应力延展台；所述的具有毫米强度的微强化应力延展台的高度为大于等于0.15毫米，小于等于6毫米；
所述的具有毫米强度的螺旋微切面与外周缘的螺旋副切削面相交形成具有毫米强度的螺旋微切刃；
所述的具有毫米强度的螺旋微切面与后切削面相交形成具有毫米强度的切削微刃；所述的具有毫米强度的切削微刃的长度为大于等于0.6毫米，小于等于10毫米；
所述的具有毫米强度的微强化应力延展台与后切削面相交形成具有毫米强度的侧微刃；所述的具有毫米强度的侧微刃的长度为大于等于0.15毫米，小于等于6毫米。
分径移位麻花钻，涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄和刀具头，刀具头一体地设置有至少两个螺旋条，在每个螺旋条的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面，旋转方向上向后的螺旋切削面外面侧的面为螺旋副切削面，螺旋切削面与螺旋副切削面相交形成有螺旋切削刃，螺旋切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，至少两侧的后切削面相交形成有横刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，
本发明是在分径移位麻花钻进行具有毫米强度的应用，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削刃强度至少提高百分之五十以上，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削面上平均承受的压强可提高百分之五十以上，
其特征在于：在分径移位麻花钻上，一体地，或连接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该分径移位麻花钻的螺旋切削面的内侧靠近轴向中心附近，螺旋切削面上立起的设置具有毫米强度的螺旋阶梯中心台；所述的具有毫米强度的螺旋阶梯中心台的高度为大于等于0.15毫米，小于等于10毫米；
所述的具有毫米强度的螺旋阶梯中心台的内侧朝向旋转方向上凸起的设置螺旋阶梯中心面；所述的螺旋阶梯中心面的半径小于等于分径移位麻花钻半径的三分之一；
所述的具有毫米强度的螺旋阶梯中心台与具有毫米强度的螺旋阶梯中心面相交形成有具有毫米强度的螺旋中心刃。
分径移位麻花钻，涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄和刀具头，刀具头一体地设置有至少两个螺旋条，在每个螺旋条的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面，旋转方向上向后的螺旋切削面外面侧的面为螺旋副切削面，螺旋切削面与螺旋副切削面相交形成有螺旋切削刃，螺旋切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，至少两侧的后切削面相交形成有横刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，
本发明是在分径移位麻花钻进行具有毫米强度的应用，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削刃强度至少提高百分之五十以上，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削面上平均承受的压强可提高百分之五十以上，
其特征在于：在分径移位麻花钻上，一体地，或连接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在分径移位麻花钻从轴向中心向外周缘的螺旋切削刃的螺旋切削面上，阶梯状凹陷的设置具有毫米强度的螺旋分孔台；所述具有毫米强度的螺旋分孔台的高度为大于等于0.15毫米，小于等于10毫米；
所述具有毫米强度的螺旋分孔台的上部内侧凸起的螺旋切削面为螺旋分孔切削面，螺旋分孔切削面的宽度大于等于分径移位麻花钻半径的三分之一，小于等于分径移位麻花钻半径的三分之二；
所述具有毫米强度的螺旋分孔台的顶部与内侧凸起的螺旋切削面相交形成有具有毫米强度的螺旋分切刃。
优选地，所述的螺旋阶梯中心面或螺旋分孔切削面或具有毫米强度的螺旋微切面上沿轴向设置螺旋三角槽；
优选地，所述的具有毫米强度的螺旋阶梯中心面或螺旋分孔切削面或具有毫米强度的螺旋微切面上沿轴向设置螺旋梯形槽。
优选地，所述的分径移位麻花钻的具有毫米强度的螺旋阶梯中心台与后切削面相交形成具有毫米强度的侧微刃；
或所述的具有毫米强度的螺旋分孔台与后切削面相交形成具有毫米强度的侧微刃；
所述的具有毫米强度的侧微刃的长度为大于等于0.15毫米，小于等于6毫米。
优选地，所述的螺旋阶梯中心面或螺旋分孔切削面或具有毫米强度的螺旋微切面上沿轴向设置成螺旋沟槽状。
优选地，所述的分径移位麻花钻两侧的后切削面在轴向中心相交形成有横刃；
或所述的分径移位麻花钻的横刃的两侧倒角形成有倒角面和减小的横刃或无横刃的尖刃。
优选地，所述的分径移位麻花钻的刀具柄和刀具头的螺旋条中设置有冷却孔。
优选地，所述的分径移位麻花钻从中心横刃开始以向外侧的侧刃方向的后切削面上高度降低的方式设置至少一级台阶。
优选地，所述的分径移位麻花钻的切削刃上设置有至少一个凹口刃，向后切削面延伸形成有至少一个凹槽。
优选地，在所述的分径移位麻花钻最外侧的切削刃与螺旋副切削刃相交的夹角为锐角或直角，或钝角。
有益效果：
在钻床上进行的对比实验中，以直径10.15的麻花钻为实验，同为m35的含钴高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，普通结构的麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，分径移位麻花钻还可以提高转速25％，提高进刀量25％，综合钻孔效率提高一倍以上，钻孔数量分径移位麻花钻比普通结构的麻花钻多增加三倍多。
附图说明：
本发明的技术方案和优点将通过结合附图进行详细的说明，在该附图中：
图1是本发明的第一实施方式的分径移位麻花钻的示意图。
图2是本发明的第二实施方式的分径移位麻花钻的示意图。
图3是本发明的第三实施方式的分径移位麻花钻的示意图。
图4是本发明的第四实施方式的分径移位麻花钻的示意图。
图5是本发明的第五实施方式的分径移位麻花钻的示意图。
具体实施方式：
下面将结合附图详细地说明本发明的分径移位麻花钻的优选实施方式，在实施方式1-5中主要以具有两个螺旋条的刀具为例进行说明。
实施方式1：
如图1所示，本发明的第一实施方式的分径移位麻花钻，分径移位麻花钻，主要涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄(未示出)和刀具头1，刀具头1一体地设置有至少两个螺旋条4，在每个螺旋条4的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面13，旋转方向上向后的螺旋切削面13外面侧的面为螺旋副切削面8，螺旋切削面13与螺旋副切削面8相交形成有螺旋切削刃，螺旋切削面13的轴向前端背面侧的面形成为后切削面5，至少两侧的后切削面相交形成有横刃，横刃的两端倒角形成有倒角面22和倒角刃2，螺旋切削面13与后切削面5相交形成有切削刃6，螺旋副切削面8与后切削面5相交形成有侧刃7，根据两个固体体积相同的情况下，其中分散成的小体积的固体的表面积大于整体的固体的表面积，固体的整体结构达到一定体积极限时即使是金刚石也会碎裂，按体积受力的情况下小体积的固体受力强度之和远大于整体的固体的受力强度，在常规物理状态下，毫米量级是最明显的高强度即毫米强度，本发明是在分径移位麻花钻进行具有毫米强度的应用，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削刃强度至少提高百分之五十以上，在毫米量级上分径移位麻花钻的螺旋切削面13上平均承受的压强可提高百分之五十以上，
所述的分径移位麻花钻的螺旋切削面13上，一体地或连接并形成为一体地进行具有毫米强度的微强化应力延展台20、具有毫米强度的侧微刃19、具有毫米强度的螺旋微切面18、具有毫米强度的切削微刃16和具有毫米强度的螺旋微切刃17的设置，
所述的分径移位麻花钻的螺旋切削面13上，从分径移位麻花钻的外周缘的螺旋切削刃开始向轴向中心方向的螺旋切削面13上凹陷的设置具有毫米强度的螺旋微切面18；所述的具有毫米强度的螺旋微切面18的宽度为大于等于0.6毫米，小于等于10毫米；
所述的螺旋切削面13上凹陷设置的具有毫米强度的螺旋微切面18与内侧凸起的螺旋切削面13相交形成具有毫米强度的微强化应力延展台20；所述的具有毫米强度的微强化应力延展台20的高度为大于等于0.15毫米，小于等于6毫米；
所述的具有毫米强度的螺旋微切面18与外周缘的螺旋副切削面相交形成具有毫米强度的螺旋微切刃17；
所述的具有毫米强度的螺旋微切面18与后切削面相交形成具有毫米强度的切削微刃16；所述的具有毫米强度的切削微刃16的长度为大于等于0.6毫米，小于等于10毫米；
所述的具有毫米强度的微强化应力延展台20与后切削面相交形成具有毫米强度的侧微刃19；所述的具有毫米强度的侧微刃19的长度为大于等于0.15毫米，小于等于6毫米。
在该分径移位麻花钻的螺旋切削面13上靠近螺旋副切削面8的部分，凹陷的设置有微强化技术的具有毫米强度的微强化应力延展台20和具有毫米强度的螺旋微切面18，具有毫米强度的螺旋微切面18与螺旋副切削面8相交形成有螺旋微切刃17，具有毫米强度的微强化应力延展台20与相邻的的具有毫米强度的螺旋微切面18间形成有大于等于90°的夹角，具有毫米强度的微强化应力延展台20和具有毫米强度的螺旋微切面18延伸至前端与后切削面5相交形成有侧微刃19和切削微刃16。
通过上述设置相当于在钻孔过程中先打了工艺孔再进行钻削，由于设置了具有毫米强度的微强化应力延展台20增强了具有毫米强度的螺旋微切面18的强度，而具有毫米强度的螺旋微切面18本身由于面积变小复合小而强的特点，特点是相同的材质按其体积计算其一侧表面积毫米级的平均强度大于厘米级，而厘米级大于分米级，1立方厘米＝1千立方毫米，而面积则是1立方厘米的表面积＝6百平方毫米的表面积，1千个立方毫米的表面积是6千平方毫米，按体积平均施加的力在1立方厘米是1千个立方毫米的表面积计算的十分之一，因此毫米级承受压强极限远大于远大于厘米级，再加上螺旋具有毫米强度的微强化应力延展台20所延伸的力，具有支撑和加强具有毫米强度的螺旋微切面18强度的效果，因而是在同一刀具上的设置具有很高的强度和稳定性，相比普通扩孔钻具有更加耐用和强度刃度的稳定性的优势，因此具备高效率的优势，钻孔精度也更高。
通过在分径移位麻花钻两侧的后切削面相交形成有横刃o，或在横刃o的两端倒角形成有倒角面22，形成有倒角刃2原横刃o倒角后形成为缩小的横刃o或无横刃o的尖刃o，由于横刃的减小或消除极大地降低了由于横刃过长所产生的巨大阻力。
根据上述结构，由于钻孔切削是圆周运动，在圆周运动的过程中产生了离心力，切削刃6形成了离心力的传导载体，螺旋切削面13与相邻的螺旋微强化应力延展台16和具有毫米强度的螺旋微切面18与后切削面相交形成的螺旋微切刃17、侧微刃19和切削微刃16将切削刃6分开，并将传导力进行了分化，减小了整体切削力，最大限度的减小了外侧螺旋切削面13与后切削面相交的切削刃和螺旋切削刃的受力作用，降低刀具头1温度，分解刀具最易损坏的外端的切削刃的受力，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
在钻床上进行的对比实验中，以直径10.5的麻花钻为实验，同为m35的含钴高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，分径移位麻花钻的螺旋微切面1817宽1.5mm，微强化应力延展台2016高0.6mm，在普通结构的麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，分径移位麻花钻还可以提高转速25％，提高进刀量25％，综合钻孔效率提高0.56倍，普通结构的麻花钻钻孔312个，分径移位麻花钻钻孔1308个，钻孔数量分径移位麻花钻比普通结构的麻花钻多增加三倍多。
根据上述实验结果麻花钻的使用效率和使用寿命明显大幅度提高，证明该种结构是延长使用寿命和提高效率的有效方式。
实施方式2：
如图2所示，本发明的第二实施方式的分径移位麻花钻，本发明的实施方式实在第一实施方式的基础上进行综合运用，涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄(未示出)和刀具头1，刀具头1一体地设置有至少两个螺旋条4，在每个螺旋条4的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面13，旋转方向上向后的螺旋切削面13外面侧的面为螺旋副切削面8，螺旋切削面13与螺旋副切削面8相交形成有螺旋切削刃，螺旋切削面13的轴向前端背面侧的面形成为后切削面5，至少两侧的后切削面相交形成有横刃7，螺旋切削面13与后切削面5相交形成有切削刃6，螺旋副切削面8与后切削面5相交形成有侧刃7，在分径移位麻花钻上，一体地，或连接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，根据两个固体体积相同的情况下，其中分散成的小体积的固体的表面积大于整体的固体的表面积，固体的整体结构达到一定体积极限时即使是金刚石也会碎裂，按体积受力的情况下小体积的固体受力强度之和远大于整体的固体的受力强度，在常规物理状态下，毫米量级是最明显的高强度即毫米强度，本发明是在分径移位麻花钻进行具有毫米强度的应用，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削刃强度至少提高百分之五十以上，在毫米量级上分径移位麻花钻的切削面上平均承受的压强可提高百分之五十以上，在该分径移位麻花钻的螺旋切削面13的内侧靠近轴向中心附近，立起的设置具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10和凸起的设置螺旋阶梯中心面12，螺旋切削面13上立起的连接具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10，具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10与相交的螺旋阶梯中心面12间形成有大于等于90°的夹角，具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10与相邻的螺旋切削面13相交形成有大于等于90°的夹角，具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10与螺旋阶梯中心面12相交形成有螺旋中心刃11，螺旋切削面13、具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10和螺旋阶梯中心面12沿轴向延伸之前端与后切削面5相交形成有侧微刃19和切削中刃3。
在分径移位麻花钻上，一体地，或连接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该分径移位麻花钻的螺旋切削面13的内侧靠近轴向中心附近，螺旋切削面13上立起的设置具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10；所述的具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10的高度为大于等于0.15毫米，小于等于10毫米；
所述的具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10的内侧朝向旋转方向上凸起的设置螺旋阶梯中心面12；所述的螺旋阶梯中心面12的宽度小于等于分径移位麻花钻半径的三分之一；
所述的具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10与具有毫米强度的螺旋阶梯中心面12相交形成有具有毫米强度的螺旋中心刃11。
通过上述设置相当于在钻孔过程中先打了工艺孔再进行钻削，由于是在同一刀具上的设置因此有很高的稳定性，相比普通扩孔钻具有更加稳定的优势，因此具备高效率的优势，钻孔精度也更高。
在钻床上进行的对比实验中，以直径10.15的麻花钻为实验，同为m35的含钴高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，分径移位麻花钻的螺旋切削面13宽3.5mm，螺旋阶梯中心台10高0.6mm，在普通结构的麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，分径移位麻花钻还可以提高转速25％，提高进刀量25％，综合钻孔效率提高0.56倍，普通结构的麻花钻钻孔312个，分径移位麻花钻钻孔798个，钻孔数量比分径移位麻花钻比普通结构的麻花钻多增加一倍多。
根据上述实验结果麻花钻的使用效率很高但是使用寿命明显不如外侧设置螺旋微切面18和微强化应力延展台20的效果更好，但是该种结构比普通麻花钻还是有延长使用寿命和提高效率的效果。
实施方式3：
如图3所示，本发明的第三实施方式的分径移位麻花钻，本发明的实施方式实在第一——二实施方式的基础上进行综合运用，主要涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄(未示出)和刀具头1，刀具头1一体地设置有至少两个螺旋条4，在每个螺旋条4的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面13，旋转方向上向后的螺旋切削面13外面侧的面为螺旋副切削面8，螺旋切削面13与螺旋副切削面8相交形成有螺旋切削刃，螺旋切削面13的轴向前端背面侧的面形成为后切削面5，至少两侧的后切削面5相交形成有横刃7，螺旋切削面13与后切削面5相交形成有切削刃6，螺旋副切削面8与后切削面5相交形成有侧刃7，在该分径移位麻花钻的螺旋切削面13上从轴向中心附近到螺旋副切削面8的半径中心附近及以该半径的中心或附近沿螺旋切削刃平行延伸的螺旋线上，形成凸起设置的具有毫米强度的螺旋分孔台23和螺旋分孔切削面24，螺旋切削面13上立起的连接具有毫米强度的螺旋分孔台23，具有毫米强度的螺旋分孔台23与相邻的螺旋分孔切削面24间形成有大于等于90°的夹角，具有毫米强度的螺旋分孔台23与内侧凸起相邻的螺旋切削面13相交形成有大于等于90°的夹角，螺旋分孔切削面24与具有毫米强度的螺旋分孔台23相交形成有螺旋微切刃17，螺旋分孔切削面24和具有毫米强度的螺旋分孔台23与后切削面5相交形成有切削刃6和侧微刃19。
在分径移位麻花钻上，一体地，或连接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在分径移位麻花钻从轴向中心向外周缘的螺旋切削刃的螺旋切削面13上，阶梯状凹陷的设置具有毫米强度的螺旋分孔台23；所述具有毫米强度的螺旋分孔台23的高度为大于等于0.15毫米，小于等于10毫米；
所述具有毫米强度的螺旋分孔台23的上部内侧凸起的螺旋切削面13为螺旋分孔切削面24，螺旋分孔切削面24的宽度大于等于分径移位麻花钻半径的三分之一，小于等于分径移位麻花钻半径的三分之二；
所述具有毫米强度的螺旋分孔台23的顶部与内侧凸起的螺旋切削面13相交形成有具有毫米强度的螺旋分切刃26。
在钻床上进行的对比实验中，以直径10.5的麻花钻为实验，同为m35的含钻高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，分径移位麻花钻的螺旋分孔切削面24宽2.5mm，螺旋分孔台23高0.8mm，在普通结构的麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，分径移位麻花钻还可以提高转速20％，提高进刀量20％，综合钻孔效率提高0.44倍，普通结构的麻花钻钻孔312个，分径移位麻花钻钻孔976个，钻孔数量比分径移位麻花钻比普通结构的麻花钻多增加二倍多。
实施方式4：
如图4所示，本发明的第四实施方式的分径移位麻花钻，本发明的实施方式实在第一——三实施方式的基础上进行综合运用，主要涉及用于机械加工的钻孔刀具，包括刀具柄(未示出)和刀具头1，刀具头1一体地设置有至少两个螺旋条4，在每个螺旋条4的朝向切削方向的面形成为螺旋切削面13，旋转方向上向后的螺旋切削面13外面侧的面为螺旋副切削面8，螺旋切削面13与螺旋副切削面8相交形成有螺旋切削刃，螺旋切削面13的轴向前端背面侧的面形成为后切削面5，至少两侧的后切削面5相交形成有横刃7，螺旋切削面13与后切削面5相交形成有切削刃6，螺旋副切削面8与后切削面5相交形成有侧刃7，在该分径移位麻花钻的螺旋切削面13的内侧靠近轴向中心附近，凸起的设置有螺旋阶梯中心面12和具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10，螺旋切削面13上立起的连接具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10，具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10与连接的螺旋阶梯中心面12间形成有大于等于90°的夹角，螺旋阶梯中心面12和具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10相交形成有螺旋微切刃17；或在该分径移位麻花钻的螺旋切削面13的外端靠近螺旋切削刃部分，凹陷的设置有微强化技术的具有毫米强度的微强化应力延展台20和具有毫米强度的螺旋微切面18，具有毫米强度的微强化应力延展台20与连接的具有毫米强度的螺旋微切面18间形成有大于或等于90°的夹角，具有毫米强度的微强化应力延展台20与内侧凸起的螺旋切削面13相交形成有螺旋微切刃17，具有毫米强度的微强化应力延展台20和具有毫米强度的螺旋微切面18延伸至前端与后切削面5相交形成有螺旋微切刃17和侧微刃19；或在该分径移位麻花钻的螺旋切削面13上从轴向中心附近到螺旋副切削面8的半径的中心附近及以该半径的中心附近沿螺旋切削刃平行延伸的螺旋线上，形成凸起设置的具有毫米强度的螺旋分孔台23和螺旋分孔切削面24，螺旋切削面13上立起的连接具有毫米强度的螺旋分孔台23，具有毫米强度的螺旋分孔台23与连接的螺旋分孔切削面24间形成有大于等于90°的夹角，螺旋分孔切削面24与具有毫米强度的螺旋分孔台23相交形成有螺旋微切刃17，螺旋切削面13、具有毫米强度的螺旋阶梯中心台10和螺旋阶梯中心面12与后切削面5相交形成有侧微刃19和切削微刃16；或螺旋切削面13、具有毫米强度的微强化应力延展台20和具有毫米强度的螺旋微切面18与后切削面5相交形成有侧微刃19和螺旋微切刃17；或至少一级具有毫米强度的螺旋分孔台23和至少一级螺旋分孔切削面24沿轴向延伸与后切削面5相交形成有侧微刃19和切削微刃16。
通过上述设置相当于在钻孔过程中先打了工艺孔再进行钻削，由于设置了具有毫米强度的微强化应力延展台20增强了具有毫米强度的螺旋微切面18的强度，而具有毫米强度的螺旋微切面18本身由于面积变小复合小而强的特点，再加上具有毫米强度的微强化应力延展台20所延伸的力，具有支撑和加强具有毫米强度的螺旋微切面18强度的效果，因而是在同一刀具上的设置具有很高的强度和稳定性，相比普通扩孔钻具有更加耐用和强度刃度的稳定性的优势，因此具备高效率的优势，钻孔精度也更高。
实施方式5：
如图5所示，本发明的第四实施方式的分径移位麻花钻，本发明的实施方式实在第一——四实施方式的基础上进行综合选择性运用，在切削刃6上设置凹口刃29，凹口刃29向后切削面延伸形成有凹槽26；或在后切削面上从刀具头1中心附近向外侧的侧刃上以高度逐渐降低的方式形成一级或多级台阶即凸起台27，后切削面5与凸起台27相交形成有侧刃7，凸起台27与螺旋切削面13相交形成有立刃28；或在至少一级阶梯状后切削面上设置至少一个凹口刃29向后切削面5延伸形成有至少一个凹槽30；
在钻床上进行的对比实验中，以直径10.15的麻花钻为实验，同为m35的含钻高速钢，同时热处理，同批次生产，钻孔对象为锻打调质的齿轮精车加工价，钻孔深度35mm，盲孔，分径移位麻花钻的螺旋微切面18宽1.5mm，微强化应力延展台2016高0.6mm，在切削刃6上设置凹口刃29，凹口刃29深1mm，凹口刃29宽1.3mm，在普通结构的麻花钻转速和进刀量达到极限的情况下，分径移位麻花钻还可以提高转速35％，提高进刀量35％，综合钻孔效率提高0.8225倍，普通结构的麻花钻钻孔312个，分径移位麻花钻钻孔1675个，钻孔数量分径移位麻花钻比普通结构的麻花钻多增加四倍多。
在第一——四实施方式的基础上进行综合选择性运用两侧的后切削面相交形成的横刃o上，两端倒角形成有倒角面22和倒角刃2，原横刃o倒角后形成为缩小的横刃o或无横刃o的尖刃o，由于横刃的减小或消除极大地降低了由于横刃过长所产生的巨大阻力。
以上虽然以具有两个螺旋条4的刀具为例进行了说明，但是本发明的刀具也可具有多个螺旋条4，在各螺旋条4上可以采用如所述实施方式的结构及其其它多种形式的组合。
以上所述的优选实施方式是说明性的而不是限制性的，在不脱离本发明的主旨和基本特征的情况下，本发明还可以以其他方式进行实施和具体化，本发明的范围由权利要求进行限定，在权利要求限定范围内的所有变形都落入本发明的范围内。