座舱系统智能装配线的制作方法

本实用新型涉及座舱系统装配装置领域，特别是涉及一种座舱系统智能装配线。

背景技术：

汽车座舱系统原先一直是由主机厂自己组装，供应商只是提供周边散件，这样带来的问题主要是：1、主机厂管理困难；2、供应商散件供货，各自不了解系统集成的要求，一直处于规模小、产品单一、产品技术含量低的状态。随着国内汽车行业蓬勃发展，主机厂对于供应商模块化系统化供货的要求越来越高，这就要求供应商具备组装座舱系统的能力。基于这个原因，作为一种解决方案，座舱系统组装流水线应运而生。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种座舱系统智能装配线。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种座舱系统智能装配线，包括：线体、电测试系统、影像测试系统和成品下线机械手；所述线体包括线体钢结构、线体滑触线、扶正轨、工装小车和电气线路；所述线体滑触线镶嵌在所述线体钢结构两侧的顶部槽钢内，所述扶正轨安装在所述线体滑触线的内侧；所述工装小车采用滑触线吊挂机构安装在所述线体滑触线上，并沿线体滑触线运行；所述电气线路环绕所述线体钢结构，并与所述电测试系统连接；所述影像测试系统安装在所述线体滑触线上，并位于下料工位的前方；所述成品下线机械手通过导轨安装在所述智能装配线的下料工位处。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述线体滑触线为一端带有多个分叉轨道的环形结构，在所述分叉轨道的前端和后端均安装有线体变轨机构。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述工装小车包括小车驱动电机、车框、工装翻转扶手轮、工装夹具和工装平衡配重块；所述小车驱动电机安装在所述滑触线吊挂机构上；所述车框靠近所述滑触线吊挂机构的一边安装在所述扶正轨上；所述工装平衡配重块安装在所述车框与所述扶正轨相对的一边上；所述工装夹具安装在所述车框两侧边的内侧，所述工装翻转扶手轮安装在所述车框两侧的外侧，并与所述工装夹具连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述工装夹具上还安装有电磁阀刹车片；所述滑触线吊挂机构上还安装有防撞传感器。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述影像测试系统包括影像测试暗房、影像测试检测头和影像检测操作系统，其中，所述影像测试暗房安装在所述线体滑触线上，所述影像测试检测头通过测试头安装支架安装在所述影像测试暗房内，并通过所述影像检测操作系统控制。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述影像测试头有4个。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述智能装配线的下料工位处还设有工字钢外框架，其顶端安装有导轨横梁，所述导轨吊置在所述导轨横梁上，并与所述线体滑触线连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述成品下线机械手包括转向盘、支撑座、气缸、气缸导轨、机械手手部和连接部件；所述支撑座的上面安装所述转向盘，其下面连接所述气缸导轨，所述气缸安装在所述气缸导轨上；所述机械手手部通过连接部件安装在所述气缸导轨的底端；所述支撑座与所述导轨相连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述支撑座与导轨之间还安装有防撞传感器。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述线体还连接有工控机和EMS系统。

本实用新型的有益效果是：本实用新型一种座舱系统智能装配线，组装、拆卸及运输方便，对座舱系统实现了模块化装配，可大幅提高产品的稳定性和合格率，具备很强的灵活性、可追溯性，并大大降低了人工成本。本实用新型已经达到国内同类产品领先水平，实现模块化供货，市场前景广阔。

附图说明

图1是本实用新型一种座舱系统智能装配线一较佳实施例的俯视结构示意图；

图2是所示工装小车的结构示意图；

图3是所示影像测试系统的结构示意图；

图4是所示成品下线机械手的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1.线体，11.线体钢结构，12.线体滑触线，13.扶正轨，14.工装小车，141.小车驱动电机，142.车框，143.工装翻转扶手轮，144.工装夹具，145.工装平衡配重块，146.电磁阀刹车片，15.分叉轨道，16.线体变轨机构，17.滑触线吊挂机构，18.防撞传感器，2.电测试系统，3.影像测试系统，31.影像测试暗房，32.影像测试检测头，33.测试头安装支架，4.成品下线机械手，41.转向盘，42.支撑座，43.气缸，44.气缸导轨，45.机械手手部，46.连接部件，5.工字钢外框架，6.导轨横梁，7.导轨。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1和图2，本实用新型实施例包括：

一种座舱系统智能装配线，包括：线体1、电测试系统2、影像测试系统3和成品下线机械手4和工控机及EMS系统。

所述线体1包括线体钢结构11、线体滑触线12、扶正轨13、工装小车14和电气线路。线体钢结构11以工字钢的形式组装搭建，方便拆卸、运输及组装。线体滑触线12镶嵌在线体钢结构11两侧的顶部槽钢内，并形成环形结构，其一端带有3个分叉轨道15，为电测试工位，电测试系统的测试小车安装在分叉轨道的侧边，位于电测试工位处（与电气线路连接），分叉轨道15既可做产能扩大使用，又可以作为工装返修线用，提高了线体使用的灵活性。另外，在分叉轨道的前端和后端均安装有线体变轨机构16。扶正轨13安装在线体滑触线12的内侧。

工装小车14采用滑触线吊挂机构17安装在线体滑触线12上，并沿线体滑触线以移动—停止—移动—停止的工作节拍间歇式运行，线体滑触线用于给工装小车电气部分提供电源。滑触线吊挂机构17上还安装有防撞传感器18，以防止工装小车在运行过程中撞击到线体上。

工装小车14共有22套，其中每个工装小车包括小车驱动电机141、车框142、工装翻转扶手轮143、工装夹具144和工装平衡配重块145；其中，小车驱动电机141安装在滑触线吊挂机构17上；车框142靠近滑触线吊挂机构17的一边安装在扶正轨13上，工装平衡配重块145安装在车框142所述与所述扶正轨相对的一边上，工装夹具144安装在车框142两侧边的内侧，工装翻转扶手轮143安装在车框142两侧的外侧，并与工装夹具144连接。

工装夹具144上还安装有电磁阀刹车片146。该工装小车的工装夹具采用电磁阀控制旋转，类似于碟刹，与鼓刹机械机构相比，其安全性能和性价比均有大幅度提高。

影像测试系统3包括影像测试暗房31、影像测试检测头32和影像检测操作系统，其中，影像测试暗房31安装在线体滑触线12上，影像测试检测头32共4个，通过测试头安装支架33安装在影像测试暗房31内，并有影像检测操作系统控制。

该智能装配线的下料工位处的外侧还设有工字钢外框架5，其顶端安装有导轨横梁6，导轨7吊置在导轨横梁6上，并与线体滑触线连接12。成品下线机械手4通过导轨7吊置在工字钢外框架5内，并沿导轨7滑行，以取下合格的产品。

成品下线机械手4包括转向盘41、支撑座42、气缸43、气缸导轨44、机械手手部45和连接部件46。支撑座42的上面安装转向盘41，其下面连接气缸导轨44，气缸43安装在气缸导轨44的顶端；机械手手部45通过连接部件46安装在气缸导轨44的底端。支撑座42连接在导轨7上运行，在支撑座42与导轨7之间还安装有防撞传感器18。

另外，在气缸43的顶部还安装有电箱（未显示），在械手手部45的侧边还带有与电箱连接的操控面板，以控制成品下线机械手的运作。

工控机及EMS系统5安装在线体钢结构11上，其数量和位置均与工装小车14相对应。其中，MES系统带有客户端的订单导入模块、生产线防错追溯模块、与电测试&影像系统对接模块等其他工厂管理模块。

电测试系统2属于当前行业内先进的电测试系统，对每个回路依次检测，能够判断电器件产品连接是否正常、电器件的软硬件版本号是否正确以及测试部分电器件的功能；此外还与MES系统对接，有目的性的测试所需电器件，以及具备数据同步上传的能力。

影像测试系统3的检测项可分为HSV六角颜色空间与RGB灰度值折算分析，并可根据实际产品色差设定可接受的上下公差；此外还与MES系统对接，有目的性的检测对应位置的颜色，并具备数据同步上传的能力。

工作原理：

本实用新型的座舱系统智能装配线在正常组装仪表盘时，环形线采用移动－停止（工作节拍）－移动－停止（工作节拍）的间歇式工作方式，每次移动一个节距（工位到工位的距离）。线体停止时工人组装仪表盘，组装夹具位置固定，不能晃动，当不满足条件时线体被锁止不能移动。在成品下线工位（搬运工位）也有准确的定位，为保证定位精度，通常采取两步或更多的停止方式。防错工位具备ANDON系统。每个工位设有帮助开关，用于工人不能完成本工位工作时通过帮助开关暂停设备和寻求帮助，在工位上设有红色指示灯，当启动帮助按钮时点亮，帮助的恢复需要再次按帮助按钮恢复设备正常运转，设备启动时有声光报警提示。

线速通过变频器PLC实现调整，节拍时间调整通过触摸屏。环形的线体滑触线线设有三种运行模式：具有检修模式（连续运转），自动模式（节拍连锁控 制）（启动前十秒有倒计时提示）和手动模式（用于不同情况下使用）。线体还设有五色塔灯用于指示不同的运行状态，启动和急停等状态有声光提示，并设有人机对话窗口，记录运行日志，包括报警信息并储存，运行记录，运行时间，生产统计，帮助统计，各工位工作时间统计，生产线布局显示等功能。

本实用新型的智能生产线在同行业内处于领先位置，可大幅提高产品的稳定性和合格率，具备很强的灵活性、可追溯性，大大降低了人工成本，已经达到国内同类产品领先水平，实现模块化供货。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。