一种新型超硬刀具的制作方法

本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种新型超硬刀具。

背景技术：

刀具材料及其耐磨品质是决定高速切削加工效率、质量和成本的关键因素之一，而刀具加工过程中，尤其是高速切削过程中刀具的磨损是不可避免的，也是加工的刀具失效的主要原因之一。为提高刀具的的硬度和耐磨性，提高刀具的品质，通常采用超硬材料加工刀具，但，该超硬刀具在使用时的耐磨问题依然存在，因此，如何提高刀具的抗磨耐磨性成为研究的热点。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种耐磨的新型超硬刀具。

基于以上目的，本实用新型采取以下技术方案：

一种新型超硬刀具，包括刀体及刀体上的刃口，所述刃口的平面上设置微米级的呈阵列分布的数个凹槽微织构或呈线性排列的数个凹腔微织构，所述凹槽微织构或凹腔微织构内还设有均匀分布的数个沟槽。

所述凹槽微织构呈半球体结构，沟槽呈半球体结构。

所述凹槽微织构呈长方体结构，沟槽呈长方体结构。

所述凹腔微织构截面呈直线型，沟槽呈长方体结构。

所述凹腔微织构截面呈波浪形，沟槽呈半球体结构。

所述凹槽微织构或凹腔微织构的深度为0.05-50μm，其截面长或直径为0.05-600μm。

所述沟槽的深度为0.01-10μm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过在刃口的平面上设置凹槽微织构或凹腔微织构，及在其内设沟槽，增大了刀具的热传导面积、降低前刀面的热集中、加快了热量传递的速度、降低刀具表面温度，且能储存更多的切屑和磨粒，减缓刀具的磨损速度，提高其耐磨性，减小切削力、延长了刀具的使用寿命，进一步扩大了超硬刀具的使用范围。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为图1的刃口的局部示意图；

图3为实施例2的结构示意图；

图4为图3的刃口的局部示意图；

图5为实施例3的结构示意图；

图6为图5的刃口的局部示意图；

图7是为实施例4的结构示意图；

图8为图7的刃口的局部示意图。

具体实施方式

实施例1

一种新型超硬刀具，如图1和2所示，包括整体呈圆形的刀体1及刀体1上的刃口，所述刃口的平面上设置微米级的呈阵列分布的数个凹槽微织构2（直径为8mm的刀体的刃口平面上可开96个凹槽微织构），凹槽微织构2呈半球体结构，凹槽微织构2的深度为50μm，其直径为200μm，相邻的凹槽微织构2之间的距离为50μm，所述每个凹槽微织构2内还设均匀分布的4个沟槽3，沟槽3呈半球体结构，沟槽3的深度为5μm，其直径为15μm。

实施例2

一种新型超硬刀具，如图3和4所示，包括刀体及刀体上的刃口，刀体1由中间打孔的硬质合金5-1和焊接的刀头5-2组成，刀头5-2由超硬材料制成，所述刀头5-2的刃口的平面上设置微米级的呈阵列分布的数个凹槽微织构2（边长为2mm的刀头5-2，其刃口平面上可开4个凹槽微织构2），凹槽微织构2呈长方体结构，凹槽微织构2的深度为0.05μm，其截面长为400μm，相邻的凹槽微织构2之间距离为100μm，所述每个凹槽微织构2内还设均匀分布的3个沟槽3，沟槽3呈长方体结构，沟槽3的深度为0.01μm，其截面长为140μm、宽100μm。

实施例3

一种新型超硬刀具，如图5和6所示，包括整体呈菱形的刀体1及刀体1上的刃口，所述刃口的平面上从边缘到刃口内部设置有微米级的呈线性排列的3个凹腔微织构4，凹腔微织构4截面呈直线型，其截面长依次为250μm、400μm和600μm，凹腔微织构4的深度均为50μm，所述凹腔微织构4内还设均匀分布的数个沟槽3，沟槽3呈长方体结构，沟槽3的深度为5μm，其截面长70μm、宽30μm。

实施例4

一种新型超硬刀具，如图7和8所示，包括刀体1及其刃口，刀体1由中间打孔的硬质合金5-1和焊接的刀头5-2组成，刀头5-2由超硬材料制成，所述刀头5-2的刃口的平面上从边缘到刃口内部设置有微米级的呈阵列分布的3个凹腔微织构4，凹腔微织构4截面呈波浪形，凹腔微织构4的深度为20μm，其截面长依次为250μm、400μm和600μm，所述凹腔微织构4内还设均匀分布的数个沟槽3，沟槽3呈半球体结构，沟槽3的深度为10μm，其截面呈椭圆形，其长轴为50μm、短轴为40μm。

本实用新型可通过激光加工技术在刃口的平面上设置凹槽微织构或凹腔微织构，及在其内设沟槽，增大了刀具的热传导面积、降低前刀面的热集中、加快了热量传递的速度、降低刀具表面温度，且能储存更多的切屑和磨粒，减缓刀具的磨损速度，提高其耐磨性，减小切削力、延长了刀具的使用寿命，进一步扩大了超硬刀具的使用范围。