新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床的制作方法

本实用新型涉及钢筋剥肋滚轧机床技术领域，尤其是涉及一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床。

背景技术：

二十世纪九十年代以来，钢筋机械连接技术以其固有的施工方便、质量可靠等优越性，得到广泛认可，并得以迅速发展。现有的剥肋机床为组件式、内嵌式老式车刀，不仅不方便更换，而且零件数量又多，严重制约车刀的更换速度，而且使用寿命较短，操作者更换车刀时需要在特定的地方操作，在工地现场更换较麻烦；现有的剥肋机床只能用于Φ16-Φ40九个规格的钢筋，且整机结构占地较大，操作不便，加工过程中增加了许多空行程；另外当切刀头磨损或损坏后，需加垫片调整，测量及调整量大，在建筑施工工地上不易实现，钢筋的直径公差存在不统一的缺陷，夹钳的钳口也不能适应市场的实际使用需求。鉴于以上原因，设计一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床是很有必要的。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床，滚丝轮采用螺旋升角结构，增加了滚丝轮的使用寿命，刀片的双面使用大大降低了接头的附加成本。钢筋直接置于压刀块前，减少了加工钢筋过程中的空行程，提提高了加工速度，同时外观美观，调整方便，自动化程度较高。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床，包括机架、剥肋滚丝机构、夹钳机构、进给机构、减速机、电器控制系统和冷却系统，所述夹钳机构、所述剥肋滚丝机构、所述进给机构、所述减速机和所述电器控制系统依次固定在所述机架上，所述冷却系统设置在所述机架的内部；

所述剥肋滚丝机构包括剥肋组件和滚丝组件，所述剥肋组件包括刀体、车刀和切削头体，所述车刀采用外固定方式等距固定在所述刀体上，所述刀体与所述切削头体连接，所述切削头体与所述滚丝组件连接，所述刀体的外部设有外套；

所述夹钳机构包括丝杠、设置在所述丝杠一端的夹钳座、夹钳体和夹紧手轮组件，所述夹钳体上设置有夹钳口，所述丝杠外侧设有左旋螺纹和右旋螺纹。

优选地，所述滚丝组件包括滚丝轮、涨刀套、偏心轴、支撑套、后轴盖、齿圈和齿轮，所述滚丝轮与所述偏心轴的配合面设有无油套，且所述滚丝轮为螺旋升角结构，所述齿轮与所述齿圈相啮合，所述偏心轴和所述滚丝轮均设置在所述支撑套内，所述支撑套固定在所述后轴盖上，所述后轴盖通过法兰固定在所述减速机上。

优选地，所述夹钳口设为犬牙交错结构，所述丝杠上设置有丝杠挡环。

优选地，所述进给机构包括进给齿轮轴、与所述进给齿轮轴相啮合的齿条、前轴座和后轴座，所述进给齿轮轴上设置有涨收刀导轨，所述涨收刀导轨设置在所述前轴座上，且所述涨收刀导轨上设置有涨刀块和收刀块，所述收刀块下侧设置有标尺，所述齿条与所述减速机相连接，所述进给齿轮轴上设置有进给首轮组件。

优选地，所述冷却系统包括水箱和设置在所述水箱上的自吸式水泵，所述水箱上连接有上水管和回水管，所述上水管顶端设置有与所述减速机相连接的减速机接头。

优选地，所述电器控制系统包括安装板，所述安装板上设置有电器板、交流接触部位和漏电保护器。

因此，本实用新型采用上述结构的新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床，滚丝轮采用螺旋升角结构，增加了滚丝轮的使用寿命，刀片的双面使用大大降低了接头的附加成本。钢筋直接置于压刀块前，减少了加工钢筋过程中的空行程，提高了加工速度，同时外观美观，调整方便，自动化程度较高。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的侧视图；

图3为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的剥肋滚丝机构结构示意图；

图4为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的俯视图；

图5为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的剥肋组件结构示意图；

图6为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的夹钳机构结构示意图；

图7为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的进给机构结构示意图；

图8为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的进给机构的侧视图；

图9为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的冷却系统结构示意图；

图10为本实用新型一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床实施例的电器控制系统结构示意图。

具体实施方式

实施例

本实用新型提供了一种新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床，包括机架1、剥肋滚丝机构2、夹钳机构3、进给机构4、减速机5、电器控制系统6和冷却系统7，夹钳机构3、剥肋滚丝机构2、进给机构4、减速机5和电器控制系统6依次固定在机架1上，冷却系统7设置在机架1的内部；剥肋滚丝机构2包括剥肋组件和滚丝组件，所述剥肋组件包括刀体201、车刀202和切削头体203，车刀202采用外固定方式等距固定在刀体201上，刀体201与切削头体203连接，切削头体203与所述滚丝组件连接，刀体201的外部设有外套204；夹钳机构3包括丝杠301、设置在丝杠301一端的夹钳座302、夹钳体303和夹紧手轮组件304，夹钳体303上设置有夹钳口305，丝杠301外侧设有左旋螺纹306和右旋螺纹307，本实用新型车刀采用外固定方式，限制同一直径工作面上的4个均分方向的位置度，定心更加准确，车刀的切削刚性更强，可以在加工过程中随时磨削修整加工面，有很强的使用寿命，并且大大提高了操作者更换车刀的可操作性，特别适合工地现场环境使用，现有的剥肋机床为组件式、内嵌式老式车刀，不仅不方便更换，而且零件数量又多，严重制约车刀的更换速度，经过设计结构改进，不仅减少了剥肋车刀的零件数量，而且极大提高了剥肋车刀的更换速度，设计更加科学合理；夹钳机构采用左、右旋螺纹定位方式，通过旋转手柄，带动两端反向螺纹的运动，从而实现加紧与松开的过程，结构紧凑，设计科学、合理，更加方便人工操作；内螺纹衬套采用铸铁材料，方便切削，并且螺纹更加耐磨，最大限度的提高了产品的使用寿命。

所述滚丝组件包括滚丝轮205、涨刀套206、偏心轴207、支撑套208、后轴盖209、齿圈210和齿轮211，滚丝轮205与偏心轴207的配合面设有无油套，且滚丝轮205为螺旋升角结构，齿轮211与齿圈210相啮合，偏心轴207和滚丝轮205均设置在支撑套208内，支撑套208固定在后轴盖209上，后轴盖209通过法兰213固定在减速机5上，滚丝组件采用大轴径滚丝轮型式，并且滚丝轮与轴承配合面采用自润滑轴承型式，减少轴与轮之间的摩擦，增加了滚丝轮的使用寿命，滚丝组件采用偏心轴式调整方式，方便滚丝轮位置的调整，同时也减少了滚丝零件的数量，方便工人操作和调整，滚丝轮采用带有螺旋升角的结构，大大减小了上扣时的阻力，剥肋滚丝机构的调整采用齿轮、齿圈配合传动型式，通过齿圈旋转，带动与之配合的三个齿轮的旋转，从而实现偏心轴的旋转，达到滚丝轮加工不同钢筋直径调径的目的，结构设计合理、科学，方便操作。

夹钳口305设为犬牙交错结构，丝杠301上设置有丝杠挡环308，夹钳的钳口，采用犬牙交错的机构能保证夹持从Φ16到Φ50范围内的所有规格钢筋种类，能够适应钢筋直径公差不统一的缺陷，满足市场实际使用需求。

进给机构4包括进给齿轮轴401、与进给齿轮轴401相啮合的齿条402、前轴座403和后轴座404，进给齿轮轴401上设置有涨收刀导轨405，涨收刀导轨405设置在前轴座403上，且涨收刀导轨405上设置有涨刀块406和收刀块407，收刀块407下侧设置有标尺408，齿条402与减速机5相连接，进给齿轮轴401上设置有进给首轮组件409，进给机构采用齿条、齿轮调整方式，通过转动带和平键配合的齿轮结构连接旋转手柄，从而带动齿条前后运动，实现与齿条配合的减速机的往复运动，完成钢筋的剥肋、滚轧螺纹过程，设计科学、合理，最大限度的满足了人工操作方便性，实现了整机结构的紧凑性，最大限度的降低了机床的整体工作高度，从而提高了材料的利用率，通过移动涨刀块调整位置来调整加工四头的长度，大大的减小了空行程。提高了工作效率。

冷却系统7包括水箱701和设置在水箱701上的自吸式水泵702，水箱701上连接有上水管703和回水管704，上水管703顶端设置有与减速机5相连接的减速机接头705，冷却系统采用自吸式水泵结构，冷却完成后，利用重力流使水回到循环水箱，进行二次循环冷却，结构简单，维修方便。

电器控制系统6包括安装板601，安装板601上设置有电器板602、交流接触部位603和漏电保护器604，电器控制系统采用集成电路板结构简单，通过集成电路器实现工作的开、停控制，并且全部集中在一块线路板中，方便维修，通过换向开关，实现减速机正、反两个方向的控制，从而实现机床正、反丝螺纹的加工，易于手工操作，特别适合环境恶劣的建筑工地使用，电器控制系统增加了漏电保护器结构，控制电路为低压控制，能最大限度的消除由于操作不当造成的触电事故，使用过程更加安全。

因此，本实用新型采用上述结构的新型钢筋剥肋滚轧螺纹机床，滚丝轮采用螺旋升角结构，增加了滚丝轮的使用寿命，刀片的双面使用大大降低了接头的附加成本。钢筋直接置于压刀块前，减少了加工钢筋过程中的空行程，提高了加工速度，同时外观美观，调整方便，自动化程度较高。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。