分离式铆刀机构的制作方法

本实用新型涉及一种铆刀机构，尤其涉及一种分离式铆刀机构。

背景技术：

现有冷铆机构为3点等分分布式铆合机构,工作过程中需要铆合10种以上不同尺寸的产品,且产品更换频繁。现有冷铆机构在铆合不同尺寸的产品时,需要多次调整刀具位置,验证铆合刀具压入深度,整个过程繁琐,效率不高。

技术实现要素：

为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种在铆合多种不同尺寸的产品时，能快速换型、简单、高效的分离式铆刀机构。

为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种分离式铆刀机构，包括机架、支撑板、铆刀组件、下压联动组件、深度控制块、上压板、压头以及气缸，所述支撑板设置在机架上；所述下压联动组件包括上下设置的下压板、底板，所述下压板与底板连接且能发生相对移动，所述底板固定在支撑板上，所述下压板底部的四周设置有多个向下延伸的下压杆，所述铆刀组件设置在底板的底部并穿过支撑板，所述铆刀组件包括铆刀连接件以及多个铆刀，所述铆刀连接件底部的中心为夹持产品的环状件，所述多个铆刀呈杆状滑动设置在环状件的四周，所述多个铆刀的内端为刀具，所述环状件上设置有供刀具通过的孔，每个所述铆刀的外端均具有一斜面，所述下压杆通过作用斜面能迫使铆刀向环状件移动；所述深度控制块设置在底板上端面并伸出下压板，所述深度控制块的顶部具有一可拆卸的插块；所述上压板位于下压联动组件的上方，所述气缸设置在上压板的顶部并控制上压板下移，所述压头设置在上压板的底部且与插块上下对应。

本实用新型的有益效果是，气缸控制上压板下压，上压板的压头作用深度控制块下移，下压联动组件的下压板下移，下压板四周的下压杆作用铆合组件的铆刀，使得铆刀在固定件内水平滑动，迫使铆刀的刀具向环状件内的产品运动，对产品进行加工处理，铆刀水平运动位移量由深度控制块的插块的高度决定，当需要铆刀水平运动位移量时，通过将插块拆卸，更换一个适宜高度的插块即可，方便快捷；分离式铆刀机构在铆合不同尺寸的产品时只需快速更换压入深度的插块,整个过程耗时不超过10秒钟,不需要调整铆合刀具,也不需要校正,效率高，与现有的冷铆机构相比，更节省时间，效率更高，安全性能更好，结构和适用性更强。

作为本实用新型的进一步改进是，每个所述下压杆的底部均转动设置有一滚轮，所述滚轮与铆刀的外端斜面相切。当下压杆被迫下压时，下压杆迫使铆刀向环状件移动更为灵活。

作为本实用新型的进一步改进是，所述支撑板能上下移动，所述机架上设置有限位件，所述限位件位于机架的下方。给支撑板提供缓冲作用，避免气缸带动下压板下移过猛而撞坏支撑板。

优选地，所述铆刀连接件的底部设置有固定件，所述固定件的数量与铆刀的数量一致且一一对应，所述固定件位于所述环状件的四周，每个所述铆刀均穿过与其对应的固定件，所述铆刀的长度大于固定件的长度。

优选地，所述气缸采用气液增压缸。

作为本实用新型的进一步改进是，所述机架上设置有缓冲组件，所述缓冲组件高于所述限位件。缓冲组件用以减轻支撑板与限位件之间的撞击力，避免损坏支撑板，继而延长了整个分离式铆刀机构的使用寿命。

优选地，所述插块与深度控制块插接。插接为可拆卸方式中连接最为简单、方便、快捷的一种手段，作业人员更换插块更为简便、快捷。

优选地，所述插块上设置有一把手，把手的设置，使得更换插块时较为方便。

优选地，所述下压板与底板之间设置有若干个导向柱，所述导向柱穿过所述下压板，所述下压板与底板之间导向柱上套设有弹簧。下压板与底板之间通过导向柱与弹簧的配合设置，继而实现下压板与底板之间的相对运动。

附图说明

图1为本实施例中支撑板、铆刀组件、下压联动组件、深度控制块以及上压板组合后其中一个角度的结构图；

图2为本实施例中支撑板、铆刀组件、下压联动组件、深度控制块以及上压板组合后另一个角度的结构图；

图3为本实施例中铆刀组件、下压联动组件、深度控制块以及上压板组合后的结构图。

图4为本实施例中支撑板的结构图；

图5为本实施例中下压联动组件与深度控制块的结构图；

图6为本实施例中下压板的结构图；

图7为本实施例中的铆刀组件、下压联动组件、深度控制块配合且将下压联动组件的下压板卸掉后的结构图；

图8为本实施例中的铆刀组件的结构图；

图9为本实施例的结构图。

图中：

10-机架；11-限位件；12-缓冲组件；

20-支撑板；21-支撑件；

30-铆刀组件；31-铆刀连接件；32-铆刀；32a-斜面；32b-刀具；33-环状件；34-固定件；

40-下压联动组件；41-下压板；42-底板；43-下压杆；44-滚轮；45-导向柱；46-弹簧；

50-深度控制块；51-插块；52-把手；

60-上压板；61-压头；

70-气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参见附图9所示，本实施例的一种分离式铆刀机构，包括机架10、支撑板20、铆刀组件30、下压联动组件40、深度控制块50、上压板60、压头61以及气缸70。

支撑板20设置在机架10上，支撑板20能上下移动，机架10上设置有限位件11，限位件11可以采用限位螺钉，限位件11位于机架10的下方，当支撑板20下移至一定距离后，被限位螺钉顶住，此时，支撑板20将不能再继续下移。为了能保护支撑板20，可在机架10上设置有缓冲组件12，缓冲组件12高于限位件11，缓冲组件12可预先卸下支撑板20下移的撞击力，保护了支撑板20以及限位螺钉。如图4所示，本实支撑板20设置有若干个呈阶梯状的支撑件21构成，若干个支撑件21围绕呈圆环状，中部具有通孔，每个支撑件21的下方均有限位件11以及缓冲组件12。

如图1、2、3、5、6、7所示，下压联动组件40整体固定在支撑板20上，用以连接深度控制块50以及铆刀组件30。下压联动组件40包括上下设置的下压板41、底板42，下压板41与底板42连接且能发生相对移动，底板42固定在支撑板20上，具体的本实施例中的底板42与多个支撑件21固定，下压板41底部的四周设置有多个向下延伸的下压杆43，每个下压杆43的底部均转动设置有一滚轮44，滚轮44能绕其自身中心轴旋转。

其中，下压板41与底板42连接且能发生相对移动是这样实现的：下压板41与底板42之间设置有若干个导向柱45，导向柱45穿过下压板41，下压板41与底板42之间导向柱45上套设有弹簧46。当下压板41受到下压的作用力时，底板42被支撑板20固定住，不会下移，而下压板41则会沿导向柱45下移，弹簧46呈压缩状态，一旦下压的作用力撤销时，弹簧46释放弹力，迫使下压板41上移，继而实现下压板41与底板42连接且能发生相对移动的动作。

铆刀组件30用以对产品进行铆合，铆刀组件30设置在底板42的底部并穿过支撑板20(即穿过若干个支撑件21围绕呈圆环状的中部通孔)，如图8所示，铆刀组件30包括铆刀连接件31、多个固定件34以及多个铆刀32，铆刀连接件31底部的中心为夹持产品的环状件33，固定件34设置在铆刀连接件31的底部，固定件34的数量与铆刀32的数量一致且一一对应，固定件34位于环状件33的四周，每个铆刀32均穿过与其对应的固定件34，铆刀32的长度大于固定件34的长度。多个铆刀32均呈杆状滑动设置在固定件34内，多个铆刀32的内端为刀具32b，环状件33上设置有供刀具32b通过的孔，刀具32b能穿过环状件33，每个铆刀32的外端均具有一斜面32a，下压杆43底部的滚轮44与铆刀32的外端斜面32a相切，下压杆43通过作用斜面32a能迫使铆刀32向环状件33移动。其具体原理为，当下压杆43下移，向下作用斜面32a，斜面32a无法下移，仅能向水平方向移动，滚轮44的设置能更易于将垂直的力转化成水平方向的力，即铆刀32会在水平方向移动，在水平方向向环状件33的中间移动，继而对环状件33内部的产品加工。

深度控制块50的高度用以决定上压板60的下移量，深度控制块50高度越高高，上压板60下移的设置在底板42上端面并伸出下压板41，本实施例中的深度控制块50的顶部具有一可拆卸的插块51，本实施例中插块51与深度控制块50采用最为常见的插接方式来实现可拆卸，且如图所示，插块51为采用水平方式的插接方式，能方便快速的更换不同厚度的插块51，为了便于作业人员抽出该插块51，则可在插块51上设置有一把手52。

如图1、2所示，上压板60位于下压联动组件40的上方，气缸70设置在上压板60的顶部并控制上压板60下移，气缸70采用气液增压缸，压头61设置在上压板60的底部且与插块51上下对应。

分离式铆刀机构的工作原理为：气液增压缸70控制上压板60下压，上压板60的压头61作用深度控制块50下移，支撑板20接触缓冲组件12，然后通过限位件11限位，支撑板20不再下移，而下压联动组件40继续垂直下压，下压板41继续下移，此时，下压板41四周的下压杆43作用铆合组件30的铆刀32，使得铆刀32在固定件34内水平滑动，迫使铆刀32的刀具32b向环状件33内的产品运动，对产品进行加工处理。铆刀32水平运动位移量由深度控制块50的插块51的高度决定，当需要铆刀32水平运动位移量时，通过把手52抽出现有的插块51，更换一个适宜高度的插块即可，方便快捷。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。