本发明涉及车轮技术领域，尤其涉及一种汽车车轮钢圈的制造工艺。
背景技术：
近年来，汽车数量快速发展，车轮的需求量也逐年增加，而车轮最重要的组成部分就是钢圈，钢圈也叫做轮毂，可以说是汽车的“鞋”。中国有句俗话，脚下没好鞋，为人穷半截。这话放到汽车上同样适用。如今一辆好车的轮毂肯定不会小，改装的时候轮毂也是很多人的第一个切入点。因为不但当爱车一下子漂亮很多，而且直接提升汽车某个方面的性能，汽车长时间的使用，钢圈的好坏决定这汽车的命运，为此我们需要解决钢圈的承载能力与其强度，且现有技术生产出来的钢圈需要再次对其整圆，费时费力，因此，提出了一种汽车车轮钢圈的制造工艺。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车车轮钢圈的制造工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种汽车车轮钢圈的制造工艺，包括如下步骤：
S1：选取钢块制品为原料，且对其进行清洗，已除去表面的杂质，待钢制品烘干后，通过打磨器对其表面进行打磨，且在打磨过程中保证钢制品的温度为120-240摄氏度，待其表面光滑后备用；
S2：将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理，将其切割成直径为15-25mm的小块，且在切割前，保持钢制品的温度为450-600摄氏度，从而使其具有一定的软性，待钢制品小块恢复常温，备用；
S3：准备熔炼所使用的熔炼炉，并且对其进行预热处理，且预热温度为350-540摄氏度，预热时间为30-55分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏；
S4：将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中，对其进行熔炼，且保证熔炼炉内部的温度为1700-1850摄氏度，熔炼时间为45-60分钟；
S5：待钢制品完全熔炼完成后，将其引入过滤装置内，其滤网的过滤直径为3-8mm，从而过滤掉未完全融化的钢杂质，完成后，将其引入到高温保温装置内；
S6：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到380-540摄氏度后，并保持此温度25-30分钟，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，预热完成后，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均；
S7：将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，且钢制品溶液的浇注温度为1230℃-1350℃，并且保证整个浇注过程在25-35s内完成；
S8：将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上，并对其进行风干冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，对其进行铸造，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳；
S9：将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆，从而保证车轮钢圈的圆润度，待自然风干后；
S10：将处理后的车轮钢圈进行淬火处理，钢圈在700-850摄氏度的高温炉中加热，加热时间为3-6分钟，然后向高温炉中加入碳元素，并使得碳元素与车轮反应35-45分钟后；
S11：经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出，且对其表面进行精细打磨，然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内，最后喷涂所需要的隔离漆，即可。
优选的，在S3与S4中所使用的熔炼炉，进行清理处理，且清洗次数不少于3次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
本发明提供的一种汽车车轮钢圈的制造工艺，能够使得车轮钢圈的质量得到保障，且其表面光滑，使得生产效率大幅度提高并减少了维护成本，能够提高钢圈的抗压性与其自身的强度，从而提高了车轮钢圈的使用寿命，其提高而了生产效率。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种汽车车轮钢圈的制造工艺，包括如下步骤：
S1：选取钢块制品为原料，且对其进行清洗，已除去表面的杂质，待钢制品烘干后，通过打磨器对其表面进行打磨，且在打磨过程中保证钢制品的温度为120摄氏度，待其表面光滑后备用；
S2：将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理，将其切割成直径为15mm的小块，且在切割前，保持钢制品的温度为450摄氏度，从而使其具有一定的软性，待钢制品小块恢复常温，备用；
S3：准备熔炼所使用的熔炼炉，并且对其进行预热处理，且预热温度为350摄氏度，预热时间为30分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏；
S4：将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中，对其进行熔炼，且保证熔炼炉内部的温度为1700摄氏度，熔炼时间为45分钟；
S5：待钢制品完全熔炼完成后，将其引入过滤装置内，其滤网的过滤直径为3mm，从而过滤掉未完全融化的钢杂质，完成后，将其引入到高温保温装置内；
S6：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到380摄氏度后，并保持此温度25分钟，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，预热完成后，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均；
S7：将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，且钢制品溶液的浇注温度为1230℃，并且保证整个浇注过程在25s内完成；
S8：将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上，并对其进行风干冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，对其进行铸造，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳；
S9：将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆，从而保证车轮钢圈的圆润度，待自然风干后；
S10：将处理后的车轮钢圈进行淬火处理，钢圈在700摄氏度的高温炉中加热，加热时间为3分钟，然后向高温炉中加入碳元素，并使得碳元素与车轮反应35分钟后；
S11：经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出，且对其表面进行精细打磨，然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内，最后喷涂所需要的隔离漆，即可。
在S3与S4中所使用的熔炼炉，进行清理处理，且清洗次数不少于3次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
实施例2
一种汽车车轮钢圈的制造工艺，包括如下步骤：
S1：选取钢块制品为原料，且对其进行清洗，已除去表面的杂质，待钢制品烘干后，通过打磨器对其表面进行打磨，且在打磨过程中保证钢制品的温度为140摄氏度，待其表面光滑后备用；
S2：将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理，将其切割成直径为17mm的小块，且在切割前，保持钢制品的温度为500摄氏度，从而使其具有一定的软性，待钢制品小块恢复常温，备用；
S3：准备熔炼所使用的熔炼炉，并且对其进行预热处理，且预热温度为400摄氏度，预热时间为35分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏；
S4：将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中，对其进行熔炼，且保证熔炼炉内部的温度为1750摄氏度，熔炼时间为50分钟；
S5：待钢制品完全熔炼完成后，将其引入过滤装置内，其滤网的过滤直径为5mm，从而过滤掉未完全融化的钢杂质，完成后，将其引入到高温保温装置内；
S6：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到450摄氏度后，并保持此温度26分钟，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，预热完成后，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均；
S7：将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，且钢制品溶液的浇注温度为1260℃，并且保证整个浇注过程在30s内完成；
S8：将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上，并对其进行风干冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，对其进行铸造，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳；
S9：将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆，从而保证车轮钢圈的圆润度，待自然风干后；
S10：将处理后的车轮钢圈进行淬火处理，钢圈在750摄氏度的高温炉中加热，加热时间为4分钟，然后向高温炉中加入碳元素，并使得碳元素与车轮反应40分钟后；
S11：经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出，且对其表面进行精细打磨，然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内，最后喷涂所需要的隔离漆，即可。
在S3与S4中所使用的熔炼炉，进行清理处理，且清洗次数不少于3次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
实施例3
一种汽车车轮钢圈的制造工艺，包括如下步骤：
S1：选取钢块制品为原料，且对其进行清洗，已除去表面的杂质，待钢制品烘干后，通过打磨器对其表面进行打磨，且在打磨过程中保证钢制品的温度为200摄氏度，待其表面光滑后备用；
S2：将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理，将其切割成直径为22mm的小块，且在切割前，保持钢制品的温度为550摄氏度，从而使其具有一定的软性，待钢制品小块恢复常温，备用；
S3：准备熔炼所使用的熔炼炉，并且对其进行预热处理，且预热温度为500摄氏度，预热时间为50分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏；
S4：将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中，对其进行熔炼，且保证熔炼炉内部的温度为1800摄氏度，熔炼时间为45-60分钟；
S5：待钢制品完全熔炼完成后，将其引入过滤装置内，其滤网的过滤直径为7mm，从而过滤掉未完全融化的钢杂质，完成后，将其引入到高温保温装置内；
S6：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到500摄氏度后，并保持此温度28分钟，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，预热完成后，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均；
S7：将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，且钢制品溶液的浇注温度为1300℃，并且保证整个浇注过程在32s内完成；
S8：将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上，并对其进行风干冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，对其进行铸造，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳；
S9：将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆，从而保证车轮钢圈的圆润度，待自然风干后；
S10：将处理后的车轮钢圈进行淬火处理，钢圈在800摄氏度的高温炉中加热，加热时间为5分钟，然后向高温炉中加入碳元素，并使得碳元素与车轮反应42分钟后；
S11：经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出，且对其表面进行精细打磨，然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内，最后喷涂所需要的隔离漆，即可。
在S3与S4中所使用的熔炼炉，进行清理处理，且清洗次数不少于3次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
实施例4
一种汽车车轮钢圈的制造工艺，包括如下步骤：
S1：选取钢块制品为原料，且对其进行清洗，已除去表面的杂质，待钢制品烘干后，通过打磨器对其表面进行打磨，且在打磨过程中保证钢制品的温度为240摄氏度，待其表面光滑后备用；
S2：将S1中处理的钢制品通过切割机进行切割处理，将其切割成直径为25mm的小块，且在切割前，保持钢制品的温度为600摄氏度，从而使其具有一定的软性，待钢制品小块恢复常温，备用；
S3：准备熔炼所使用的熔炼炉，并且对其进行预热处理，且预热温度为540摄氏度，预热时间为55分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏；
S4：将S2中处理后的钢制品小块放置到所需要使用的熔炼炉中，对其进行熔炼，且保证熔炼炉内部的温度为1850摄氏度，熔炼时间为60分钟；
S5：待钢制品完全熔炼完成后，将其引入过滤装置内，其滤网的过滤直径为8mm，从而过滤掉未完全融化的钢杂质，完成后，将其引入到高温保温装置内；
S6：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到540摄氏度后，并保持此温度30分钟，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，预热完成后，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性,以防止受热不均；
S7：将S5中处理后的钢制品溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，且钢制品溶液的浇注温度为1350℃，并且保证整个浇注过程在35s内完成；
S8：将S7中的车轮钢圈模具移至铸造机上，并对其进行风干冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，对其进行铸造，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳；
S9：将S8中压制成型的车轮钢圈通过专用的钢圈整圆装置进行外框的整圆，从而保证车轮钢圈的圆润度，待自然风干后；
S10：将处理后的车轮钢圈进行淬火处理，钢圈在850摄氏度的高温炉中加热，加热时间为6分钟，然后向高温炉中加入碳元素，并使得碳元素与车轮反应45分钟后；
S11：经过淬火后的车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出，且对其表面进行精细打磨，然后对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内，最后喷涂所需要的隔离漆，即可。
在S3与S4中所使用的熔炼炉，进行清理处理，且清洗次数不少于3次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。