一种输入支架爪形件的成形模具的制作方法

本发明涉及模具领域，具体来说是一种输入支架爪形件的成形模具。

背景技术：

输入支架爪形件，简称爪形件，是汽车中的重要零部件，同时由于其使用量大，制造工艺中的经济性也是重要考虑因素。

如附图1，其示出了一种典型的支架爪形件，其包括一个圆形底面1，圆形底面1的周沿排布有四个垂直于圆形底面1的爪扣部2。

现有技术中，爪形件一般经车削加工而成。车削加工存在如下技术缺陷：1、刀具消耗大，加工时间漫长；2、产品的断面处形成毛刺；3、产生大量废料。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提出了一种输入支架爪形件的成形模具，其技术方案如下：

一种输入支架爪形件的成形模具，其特征在于，其包括有：上模座；上冲头，所述上冲头设置在所述上模座的下方；上模套，所述上模套位于所述上冲头的上方用于固定所述上冲头；下模座；导向柱，所述导向柱固定连接在所述下模座上；成形凹模，所述成形凹模套接在所述导向柱上，所述成形凹模内形成有与待成形的输入支架爪形件的形状相匹配的成形模腔；所述上冲头与所述导向柱同轴设置，所述上冲头向下移动时能够接触所述导向柱。

在一个具体实施例中，所述上模套经螺栓连接在所述上模座上，所述上冲头的上端经锁紧螺母固定穿接在所述上模套内，所述上冲头与所述上模座之间填塞有压力块。

在一个具体实施例中，所述导向柱包括一体成形的柱体及底座，所述成形凹模为上端敞开的杯状结构，所述成形凹模的底部形成有与所述导向柱的柱体的外径相匹配的安装孔，所述成形凹模经所述安装孔套接在所述导向柱的柱体上并能沿着所述主体上下移动。

在一个具体实施例中，所述导向柱的柱体顶端形成有倾斜面，所述成形凹模内设置有若干个楔形工作件，所述楔形工作件与所述倾斜面贴合并能沿着所述倾斜面上下滑动；当所述楔形工作件向下滑动至预定位置时，所述成形凹模、所述楔形工作件及所述导向柱合围形成所述成形模腔。

在一个具体实施例中，其还包括有限位套，所述限位套的下端固定连接在所述导向柱的底座上，所述成形凹模穿接在所述限位套内。

在一个具体实施例中，所述成形凹模的下端与所述导向柱的底座之间设置有浮动弹簧，所述成形凹模能够沿所述导向柱上下浮动。

在一个具体实施例中，所述导向柱的底座自下而上形成有第一台阶部、第二台阶部及第三台阶部，所述成形凹模的下端形成有向外凸出的第四台阶部，所述限位套的上端形成有向内凸出的第五台阶部；所述限位套的下端连接在所述第一台阶部上，所述浮动弹簧的一端与所述成形凹模相抵触，其另一端与所述第二台阶部相抵触；当所述成形凹模向上浮动至第一预定位置时，所述第四台阶部和所述第五台阶部咬合，限制所述成形凹模继续上浮；当所述成形凹模向下浮动至第二预定位置时，所述成形凹模的下端面与所述第三台阶部咬合，限制所述成形凹模继续下浮。

在一个具体实施例中，所述导向柱内沿轴向形成有贯穿所述导向柱的退料孔，所述退料孔内设置有退料杆，所述退料能够沿着所述退料孔上下移动，其向上移动时能伸出所述退料杆的顶端。

在一个具体实施例中，所述成形凹模的侧壁上沿周向设置有若干个复位孔，所述复位孔内穿设有中空的导向销，所述导向销内安装有内六角螺栓和复位弹簧，所述复位弹簧的一端与所述内六角螺栓的螺帽相抵触，所述内六角螺栓的螺杆与所述楔形工作件相抵触；当所述复位弹簧受压时，所述内六角螺栓向内挤压所述楔形工作件，使得所述楔形工作件沿着所述导向柱顶端的倾斜面向上滑动。

在一个具体实施例中，所述定位孔的外侧开口处设置有固定法兰，所述固定法兰上安装有复位螺栓，所述复位螺栓伸入至所述复位孔内并与所述复位弹簧的另一端相抵触。

本发明提出的输入支架爪形件的成形模具，其通过材料流动实现输入支架爪形件的挤压成型。与现有技术相比，本发明显著地缩短了产品的生产周期、降低了产品的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所述需要使用的附图进行简单描述，显而易见地，下面描述中的附图仅为本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1为一种输入支架爪形件的结构示意图；

图2及图3为本发明提出的输入支架爪形件的成形模具的结构示意图；

图4为图2中的c区域的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图2至图4所示，在一个具体实例中，本发明提供的输入支架爪形件的成形模具，其包括上模座1、压力块3、上模套4，上冲头6、成形凹模7、导向柱10、限位套11、退料杆12、浮动弹簧13、下模座15等部件。

所述上模套4经螺栓2固定连接在所述上模座1的下表面，所述上冲头6的上端穿设并固定在所述上模套4内，所述上冲头6与所述上模座1之间填塞所述压力块3。为了防止压力块3和上冲头6从上模套4内滑落，本实施例中，所述上冲头6与所述上模套4经锁紧螺母5锁紧。

所述导向柱10包括有一体成形的柱体及底座。所述成形凹模7为杯状结构，其底部形成有与所述导向柱10的柱体的外径相匹配的安装孔。所述成形凹模7经其底部的安装孔套接在所述导向柱10的柱体上并能沿着所述导向柱10上下移动。

可见，所述成形凹模7的内壁与所述导向柱10的柱体的外壁合围成“倒杯状”的容纳腔。为了在所述容纳腔内构造出与待成形的输入支架爪形件的形状相匹配的成形模腔。本实施例中，所述导向柱10的顶端形成有倾斜面，所述容纳腔内设置有四个楔形工作件9，所述楔形工作件9与所述倾斜面贴合并能沿着所述倾斜面上下滑动。当楔形工作件9向下滑动至与所述凹模7的底部接触时，所述成形凹模7、所述楔形工作件9及所述导向柱10的上端部合围成与待成形的具有四个爪扣部的输入支架爪形件(参考图1)的形状相匹配的成形模腔。

如图4所示，为了方便地取出所述楔形工作件9。本实施例中，所述成形凹模7的侧壁上沿周向设置有四个与所述楔形工作件9一一对应的复位孔，所述复位孔内穿设有中空的导向销16，所述导向销16内安装有内六角螺栓21和复位弹簧20，所述复位弹簧20的一端与所述内六角螺栓21的螺帽相抵触，所述内六角螺栓21的螺杆与所述楔形工作件9相抵触。当所述复位弹簧20受压时，所述内六角螺栓21向内挤压所述楔形工作件9，使得所述楔形工作件9沿着导向柱10顶端的倾斜面向上滑动。

所述复位孔的外侧开口处设置有固定法兰18，所述固定法兰18经螺栓17安装在所述成形凹模7的侧壁上，所述固定法兰18的中间孔上安装有复位螺栓19，所述复位螺栓19的杆部伸入至所述复位孔内并与所述复位弹簧20的另一端相抵触。当所述复位螺栓19向内施压时，所述复位弹簧20受压压缩，使得所述内六角螺栓21向内挤压所述楔形工作件9。

所述导向柱10的底座自下而上形成有第一台阶部101、第二台阶部102及第三台阶部103。成形凹模7的下端形成有向外凸出的第四台阶部71。所述限位套11的上端形成有向内凸出的与所述第四台阶部71相配合的第五台阶部111，所述限位套11的下端形成有与所述第一台阶部101相匹配的第六台阶部112。

所述限位套11的所述第六台阶部112与所述导向柱10的底座上的所述第一台阶部101咬合后经螺栓14固定在所述下模座15上。

所述浮动弹簧13设置在所述成形凹模7和所述导向柱10的底座之间，其上端与所述成形凹模7的下端面相抵触，其下端与所述底座上的所述第二台阶部101相抵触。所述浮动弹簧13用于支撑所述成形凹模7，并使得所述成形凹模7能够沿着所述限位套11上下浮动。

当所述浮动弹簧13向上浮动至第一预定位置时，所述第四台阶部71与所述第五台阶部111咬合，限制所述浮动弹簧13进一步向上浮动；当所述浮动弹簧13向下浮动至第二预定位置时，所述成形凹模7的下端面与所述第三台阶部103咬合，限制所述浮动弹簧进一步向下浮动。

所述导向柱10内形成有贯穿所述导向柱10的退料孔，所述退料孔内设置有退料杆12，所述退料12能够沿着所述退料孔上下移动，其向上移动时能延伸出所述导向柱10的顶端。

请继续参考图2所示，本实施例提供的输入支架爪形件的成形模具的具体使用过程如下：

1、上模座1向上移动，使得上冲头6与成形凹模7之间保持较大的安装距离，将四个楔形工作件9沿周向均匀置入导向柱10的顶端与成形凹模7的内壁之间的空隙中，并调整楔形工作件9的角度使得楔形工作件9与导向柱10上端部的倾斜面贴合。

此时楔形工作件9处于初始位置，其上端高出所述导向柱10的上端面，其下端与所述成形凹模7的底部保持有一定的距离，其外壁与所述成形凹模7的内壁保持有间隙。

2、将坯料8放置在所述楔形工作件9上，然后控制上冲头6移动，使得冲头6与坯料8相抵触。继续控制上冲头6继续向下移动，成形凹模7开始向下浮动，并最终到达所述第二预定位置。

3、继续控制上冲头6向下挤压，楔形工作件9沿着导向柱10的上端部的倾斜面向下滑动直至其下端与成形凹模7的底部相抵触。此时，楔形工作件9处于工作位置，其上端与所述导向柱10的上端面齐平，其外壁与所述成形凹模7的内壁紧密贴合。所述成形凹模7内形成了与待成形的输出支架爪形件的形状相匹配的成形模腔。

4、控制上冲头6继续向下挤压，坯料8中的部分材料开始向下流动，并充满相邻楔形工作件9之间的间隙，形成四个对应的爪扣部。

5、完成挤压成形后，上模座1带动上冲头6向上移动至初始位置。浮动弹簧13复位，使得成形凸模7向上浮动至第一预定位置。此时，向内旋拧所述复位螺栓19，使得所述楔形工作件9回到初始位置。

6、最后，控制退料杆12向上移动并伸出所述导向柱10的顶端，顶出成形后的坯料。

上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。