四头机自动焊接机构及其焊接方法与流程

本发明具体涉及四头机自动焊接机构及其焊接方法，属于机械自动化技术领域。

背景技术：

现有加工设备为人工手持工件模具手动进行焊接，手工上模、换模、下模，人工操作繁重，生产效率低，加工成本高、焊接时易错位，人员要求高、产品质量难以控制。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供四头机自动焊接机构，由原来的手动焊接变为现在的自动换模焊接，产品质量得到了控制，工人操作更加简单，减少了工人的劳动强度，节省产品的制造成本，大大提高了生产效率，可以有效解决背景技术中的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

本发明提供四头机自动焊接机构，包括：中频逆变焊接设备；所述中频逆变焊接设备包括焊机机架、中频逆变焊接电源、上铜台、下铜台以及控制箱；所述焊机机架上固定有下铜台，在所述下铜台的顶部设有下电极，且在所述下电极的顶部设有与之配合使用的上电极，所述上电极的顶部与上铜台固定连接，且在所述上铜台的一侧固定有一个控制箱；

安装在焊接行走底座上的且用于模具的固定和翻转的焊接翻转机构；所述焊接翻转机构包括升降柱、焊接升降平台、翻转气缸、翻转齿条、齿轮、旋转轴平衡调节器、平衡器摆臂、旋转末端平衡块以及带座轴承焊接翻转小车；所述焊机机架上焊接有升降柱，所述升降柱的顶部与焊接升降平台焊接，在所述焊接升降平台的顶部与带座轴承焊接翻转小车连接，且在所述焊接升降平台的底部与翻转气缸连接，且在所述翻转气缸的一侧焊接有翻转齿条，且所述翻转齿条与所述齿轮啮合，所述焊接升降平台的一侧固定有一个旋转末端平衡块，且在所述旋转末端平衡块的一侧与平衡器摆臂连接，且在所述平衡器摆臂的底部与旋转轴平衡调节器连接；

用于调控焊接升降平台升降的且安装在升降柱上的焊接升降机构；所述焊接升降机构包括焊接升降气缸、线性导轨以及线性滑块，所述焊接升降气缸安装在所述升降柱的一侧，所述焊接升降气缸的一侧固定有线性导轨，且在所述线性导轨上设有与之配合使用的线性滑块，且所述线性滑块在所述线性导轨上滑动；

焊接行走底座；所述焊接行走底座的顶部与伺服行走机构相连接，且所述焊接行走底座用于支撑和固定伺服行走机构、焊接翻转机构和焊接升降机构；

伺服行走机构；所述伺服行走机构包括伺服电机和传动丝杆，所述伺服电机的一侧与且电机减速机连接，电机减速机通过转轴带动所述传动丝杆和齿轮转动，所述伺服行走机构用于焊接翻转机构和升降机构的行走；

上模机构；所述上模机构包括上模板、上模气缸、上模滑板、线性导轨和线性滑块，所述上模板的底部与上模气缸连接，且所述上模板在所述上模滑板上滑动，且所述上模机构安装在模具平面周转机构上，用于工件的上模；

移模机构；所述移模机构包括移模气缸、移模顶板以及线性滑块，所述线性滑块设置在安装在线性导轨上，并且在线性导轨上滑动，所述移模顶板设置在所述上模板的顶部，所述移模顶板的一侧与移模气缸连接，且所述移模气缸的底部与移模气缸座连接；所述移模机构安装在模具平面周转机构上，用于工件的移模；

下模机构；所述下模机构包括下模安装板、下模气缸、下模滑板以及下模电磁铁，所述下模安装板安装在下模安装座上，所述移模顶板的一侧设有下模气缸，所述下模气缸的一侧与下模滑板连接，且在所述下模滑板的一侧与下模电磁铁连接，所述下模机构安装在模具平面周转机构上，用于工件的下模；

脱模机构；所述脱模机构包括脱模气缸以及脱模导杆，所述脱模气缸安装在脱模气缸安装板上，所述脱模气缸的一侧设有脱模导杆，所述脱模机构安装在模具平面周转机构上，用于工件的脱模；

平面周转机构；所述平面周转机构由方形钢管、台面板以及踢脚焊接而成，用于模具的周转及其它机构的安装的人工操作平台。

四头机自动焊接机构的焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）人工手动将工件放置在平面周转机构的模具上，人工摆放好工件；

（2）按下启动按钮，上模机构推动模具到焊接翻转机构的带座轴承焊接翻转小车，定位夹紧，焊接升降机构开始升降，焊接翻转机构开始180°翻转；

（3）伺服行走机构开始行走，带动工件到达相应焊接位置，开始焊接，焊接完成；

（4）伺服退回卸模位置，翻转回位，下模机构将焊接好工件的模具拉出，移模机构将模具推到脱模机构进行脱模，之后人工取出焊接好的工件再放入新工件，如此循环。

作为本发明的一种优选技术方案，所述焊机机架是由钢板与方形钢管焊接组成。

作为本发明的一种优选技术方案，所述焊接电源由电源箱、导电板、导电电缆、上电极以及下电极组成，且导电板、上电极以及下电极均设置在电源箱的内部且电路之间通过导电电缆连通。

作为本发明的一种优选技术方案，所述翻转气缸固定在翻转气缸安装座上。

作为本发明的一种优选技术方案，所述焊接行走底座由钢板、方形钢管以及底座拉脚相互焊接而成。

本发明所达到的有益效果是：由原来的手动焊接变为现在的自动换模焊接，产品质量得到了控制，工人操作更加简单，减少了工人的劳动强度，节省产品的制造成本，大大提高了生产效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明实施例所述的四头机自动焊接机构立体图；

图2是本发明实施例所述的四头机自动焊接机构正视图；

图3是本发明实施例所述的四头机自动焊接机构侧视图；

图4是本发明实施例所述的四头机自动焊接机构俯视图；

图5是本发明实施例所述的四头机自动焊接机构左侧结构示意图；

图6是本发明实施例所述的四头机自动焊接机构右侧结构示意图；

图中标号：1、中频逆变焊接设备；2、焊接翻转机构；3、焊接升降机构；4、焊接行走底座；5、伺服行走机构；6、上模机构；7、移模机构；8、下模机构；9、脱模机构；10、平面周转机构。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

请参阅图1-6，本发明四头机自动焊接机构，包括：中频逆变焊接设备1；所述中频逆变焊接设备1包括焊机机架11、中频逆变焊接电源12、上铜台13、下铜台14以及控制箱15；所述焊机机架11上固定有下铜台14，在所述下铜台14的顶部设有下电极17，且在所述下电极17的顶部设有与之配合使用的上电极16，所述上电极16的顶部与上铜台13固定连接，且在所述上铜台13的一侧固定有一个控制箱15；

安装在焊接行走底座4上的且用于模具的固定和翻转的焊接翻转机构2；所述焊接翻转机构2包括升降柱18、焊接升降平台19、翻转气缸20、翻转齿条21、齿轮29、旋转轴平衡调节器22、平衡器摆臂23、旋转末端平衡块24以及带座轴承焊接翻转小车25；所述焊机机架11上焊接有升降柱18，所述升降柱18的顶部与焊接升降平台19焊接，在所述焊接升降平台19的顶部与带座轴承焊接翻转小车25连接，且在所述焊接升降平台19的底部与翻转气缸20连接，且在所述翻转气缸20的一侧焊接有翻转齿条21，且所述翻转齿条21与所述齿轮29啮合，所述焊接升降平台19的一侧固定有一个旋转末端平衡块24，且在所述旋转末端平衡块24的一侧与平衡器摆臂23连接，且在所述平衡器摆臂23的底部与旋转轴平衡调节器22连接；

用于调控焊接升降平台19升降的且安装在升降柱18上的焊接升降机构3；所述焊接升降机构3包括焊接升降气缸26、线性导轨27以及线性滑块28，所述焊接升降气缸26安装在所述升降柱18的一侧，所述焊接升降气缸26的一侧固定有线性导轨27，且在所述线性导轨27上设有与之配合使用的线性滑块28，且所述线性滑块28在所述线性导轨27上滑动；

焊接行走底座4；所述焊接行走底座4的顶部与伺服行走机构5相连接，且所述焊接行走底座4用于支撑和固定伺服行走机构5、焊接翻转机构2和焊接升降机构3；

伺服行走机构5；所述伺服行走机构5包括伺服电机30和传动丝杆31，所述伺服电机30的一侧与且电机减速机连接，电机减速机通过转轴带动所述传动丝杆31和齿轮29转动，所述伺服行走机构5用于焊接翻转机构2和升降机构3的行走；

上模机构6；所述上模机构6包括上模板32、上模气缸33、上模滑板34、线性导轨和线性滑块35，所述上模板32的底部与上模气缸33连接，且所述上模板32在所述上模滑板34上滑动，且所述上模机构6安装在模具平面周转机构10上，用于工件的上模；

移模机构7；所述移模机构7包括移模气缸36、移模顶板37以及线性滑块35，所述线性滑块35设置在安装在线性导轨上，并且在线性导轨上滑动，所述移模顶板37设置在所述上模板32的顶部，所述移模顶板37的一侧与移模气缸36连接，且所述移模气缸36的底部与移模气缸座连接；所述移模机构7安装在模具平面周转机构10上，用于工件的移模；

下模机构8；所述下模机构8包括下模安装板38、下模气缸39、下模滑板40以及下模电磁铁41，所述下模安装板38安装在下模安装座上，所述移模顶板37的一侧设有下模气缸39，所述下模气缸39的一侧与下模滑板40连接，且在所述下模滑板40的一侧与下模电磁铁41连接，所述下模机构8安装在模具平面周转机构10上，用于工件的下模；

脱模机构9；所述脱模机构9包括脱模气缸42以及脱模导杆43，所述脱模气缸42安装在脱模气缸安装板上，所述脱模气缸42的一侧设有脱模导杆43，所述脱模机构9安装在模具平面周转机构10上，用于工件的脱模；

平面周转机构10；所述平面周转机构10由方形钢管、台面板以及踢脚焊接而成，用于模具的周转及其它机构的安装的人工操作平台。

实施例2：

请参阅图1-6，本发明四头机自动焊接机构，包括：中频逆变焊接设备1；所述中频逆变焊接设备1包括焊机机架11、中频逆变焊接电源12、上铜台13、下铜台14以及控制箱15；所述焊机机架11上固定有下铜台14，在所述下铜台14的顶部设有下电极17，且在所述下电极17的顶部设有与之配合使用的上电极16，所述上电极16的顶部与上铜台13固定连接，且在所述上铜台13的一侧固定有一个控制箱15；所述焊机机架11是由钢板与方形钢管焊接组成；所述焊接电源12由电源箱、导电板、导电电缆、上电极16以及下电极17组成，且导电板、上电极16以及下电极17均设置在电源箱的内部且电路之间通过导电电缆连通；所述翻转气缸20固定在翻转气缸安装座上；

安装在焊接行走底座4上的且用于模具的固定和翻转的焊接翻转机构2；所述焊接翻转机构2包括升降柱18、焊接升降平台19、翻转气缸20、翻转齿条21、齿轮29、旋转轴平衡调节器22、平衡器摆臂23、旋转末端平衡块24以及带座轴承焊接翻转小车25；所述焊机机架11上焊接有升降柱18，所述升降柱18的顶部与焊接升降平台19焊接，在所述焊接升降平台19的顶部与带座轴承焊接翻转小车25连接，且在所述焊接升降平台19的底部与翻转气缸20连接，且在所述翻转气缸20的一侧焊接有翻转齿条21，且所述翻转齿条21与所述齿轮29啮合，所述焊接升降平台19的一侧固定有一个旋转末端平衡块24，且在所述旋转末端平衡块24的一侧与平衡器摆臂23连接，且在所述平衡器摆臂23的底部与旋转轴平衡调节器22连接；

用于调控焊接升降平台19升降的且安装在升降柱18上的焊接升降机构3；所述焊接升降机构3包括焊接升降气缸26、线性导轨27以及线性滑块28，所述焊接升降气缸26安装在所述升降柱18的一侧，所述焊接升降气缸26的一侧固定有线性导轨27，且在所述线性导轨27上设有与之配合使用的线性滑块28，且所述线性滑块28在所述线性导轨27上滑动；

焊接行走底座4；所述焊接行走底座4由钢板、方形钢管以及底座拉脚相互焊接而成；结构坚固，所述焊接行走底座4的顶部与伺服行走机构5相连接，且所述焊接行走底座4用于支撑和固定伺服行走机构5、焊接翻转机构2和焊接升降机构3；

伺服行走机构5；所述伺服行走机构5包括伺服电机30和传动丝杆31，所述伺服电机30的一侧与且电机减速机连接，电机减速机通过转轴带动所述传动丝杆31和齿轮29转动，所述伺服行走机构5用于焊接翻转机构2和升降机构3的行走；

上模机构6；所述上模机构6包括上模板32、上模气缸33、上模滑板34、线性导轨和线性滑块35，所述上模板32的底部与上模气缸33连接，且所述上模板32在所述上模滑板34上滑动，且所述上模机构6安装在模具平面周转机构10上，用于工件的上模；

移模机构7；所述移模机构7包括移模气缸36、移模顶板37以及线性滑块35，所述线性滑块35设置在安装在线性导轨上，并且在线性导轨上滑动，所述移模顶板37设置在所述上模板32的顶部，所述移模顶板37的一侧与移模气缸36连接，且所述移模气缸36的底部与移模气缸座连接；所述移模机构7安装在模具平面周转机构10上，用于工件的移模；

下模机构8；所述下模机构8包括下模安装板38、下模气缸39、下模滑板40以及下模电磁铁41，所述下模安装板38安装在下模安装座上，所述移模顶板37的一侧设有下模气缸39，所述下模气缸39的一侧与下模滑板40连接，且在所述下模滑板40的一侧与下模电磁铁41连接，所述下模机构8安装在模具平面周转机构10上，用于工件的下模；

脱模机构9；所述脱模机构9包括脱模气缸42以及脱模导杆43，所述脱模气缸42安装在脱模气缸安装板上，所述脱模气缸42的一侧设有脱模导杆43，所述脱模机构9安装在模具平面周转机构10上，用于工件的脱模；

平面周转机构10；所述平面周转机构10由方形钢管、台面板以及踢脚焊接而成，用于模具的周转及其它机构的安装的人工操作平台。

四头机自动焊接机构的焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）人工手动将工件放置在平面周转机构10的模具上，人工摆放好工件；

（2）按下启动按钮，上模机构6推动模具到焊接翻转机构2的带座轴承焊接翻转小车25，定位夹紧，焊接升降机构3开始升降，焊接翻转机构2开始180°翻转；

（3）伺服行走机构5开始行走，带动工件到达相应焊接位置，开始焊接，焊接完成；

（4）伺服退回卸模位置，翻转回位，下模机构8将焊接好工件的模具拉出，移模机构7将模具推到脱模机构9进行脱模，之后人工取出焊接好的工件再放入新工件，如此循环。

需要说明的是，本发明为四头机自动焊接机构，工作时，由原来的手动焊接变为现在的自动换模焊接，产品质量得到了控制，工人操作更加简单，减少了工人的劳动强度，节省产品的制造成本，大大提高了生产效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。