一种模块化精密切削系统的制作方法

本发明涉及切削装置技术领域，具体为一种模块化精密切削系统。

背景技术：

切削系统包括钻头、钻杆、卡接固定端、传输转动端等组合而成，其中钻头钻杆在根据切削物的不同可以跟换，以适应加工各种不同的零件，满足各种生厂加工需要，切削加工与传统螺纹加工方式相比在加工精度和加工效率方面有很大的优势，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，通用性较好，

目前发达国家的螺纹生产已比较广泛地采用了切削工艺，螺纹铣刀在钻削底孔和螺纹加工工作时，因刀具或工件刚性、切削阻力的影响，工作时产生很大的热量，无法实现高速切削，甚至还会出现让刀现象，这样会导致所加工的底孔和螺纹存在锥度，甚至出现螺纹塞规检测时通规通不过的现象，导致刀具在加工工作时效率低下、精度差，而且还会使降低刀具的寿命，当不同加工物需要加工不同尺寸的孔，因此，需要更换不同切削头，但是现有技术中会存在更换的缺陷，更换的切削头的尺寸存在局限性，因此需要更换不同的设备进行对加工物加工，其过程需要消耗更长的时间，且浪费生产成本，现有技术中在更换时，需要用螺纹杆对其固定，固定时的效率较慢，而且长时间使用螺纹杆会出现滑丝的现象，这是需要更换钻头，此时，造成了资源的浪费。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种模块化精密切削系统，解决了现有技术中的切削系统切削阻力大、无法实现高速切割、加工效率差、钻头更换需要花费长时间和不能够满足多种尺寸的切割要求的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种模块化精密切削系统，包括输出轴，所述输出轴的一侧开设有活动口，所述活动口内壁的上下两侧均开设有弹簧槽，所述弹簧槽内套接有活动块，所述活动块的一侧通过拉力弹簧与弹簧槽内壁的一侧活动连接，所述活动块的另一侧与推杆的一端固定连接，所述推杆的另一端贯穿弹簧槽内壁的另一侧并延伸至活动口内，所述推杆的另一端与活动条一侧固定连接，所述输出轴的左侧与适配块的右侧搭接，所述活动条的一端延伸至适配块右侧开设的圆形孔内，所述活动条的一侧固定连接有定位块，且定位块的侧表面与圆形孔的内侧壁搭接，所述输出轴的上套接有固定套，所述适配块上套接有螺纹固定圈，所述螺纹固定圈侧表面的螺纹与螺纹固定套内侧壁的螺纹螺纹连接，所述适配块内套接有柄头，所述柄头的顶部与底部均开设有通口，两个所述通口相通，所述通口内套接有滑块，两个所述滑块的相对一侧通过伸缩杆活动连接，所述伸缩杆上套接有挤压弹簧，所述通口内壁的左右侧均固定连接有限位块，所述限位块的一侧与滑块的一侧搭接，所述滑块的另一侧与按压杆的一端固定连接，所述按压杆的另一端延伸至柄头的外侧，所述通口的右侧开设有活动槽，所述滑块的右端延伸至活动槽内，所述滑块的一侧与插杆的一端固定连接，所述插杆的另一端贯穿活动槽内壁的一侧并延伸至其外侧，所述插杆的另一端插接适配块内壁一侧开设卡槽内，所述柄头的一侧与固定杆的一侧固定连接，所述固定杆的另一侧与适配杆的一侧固定连接，所述适配杆的另一侧与转杆的一侧固定连接，所述转杆的侧表面开设有出料槽，所述转杆的另一侧与钻杆的一侧固定连接，所述钻杆上设有螺旋刃，所述钻杆的另一侧与倒角刀的一侧固定连接，所述倒角刀的另一侧与钻头的一侧固定连接，所述倒角刀的外侧壁开设有通料槽，所述倒角刀的外侧壁开设有冷却孔。

优选的，所述拉力弹簧的一端位于活动块一侧的中部，且拉力弹簧的另一端位于弹簧槽内壁一侧的中部。

优选的，所述活动口开设在输出轴左侧的中部，且圆形孔开设在适配块右侧的中部。

优选的，所述适配块的右侧位于输出轴右侧的中部，且推杆的一端位于活动块一侧的中部。

优选的，所述挤压弹簧的两端分别与两个滑块相对一侧的左侧固定连接，且按压杆的长度为插杆的四分之五。

优选的，所述出料槽的数量为三个，且三个出料槽等距离开设在转杆的侧表面。

优选的，所述固定杆的右端位于柄头左侧的中部，且适配杆的右端位于固定杆左侧的中部。

优选的，所述钻头的一侧的面积与倒角刀一侧的面积相等，且钻杆的左端位于倒角刀右侧的中部。

优选的，所述柄头的右侧与适配块内壁的一侧搭接，且冷却孔的数量为三个。

(三)有益效果

本发明提供了一种模块化精密切削系统。具备以下有益效果：

(1)、本发明通过对钻头、冷却孔和倒角刀的使用，当运行的钻头对切削物进行切削时，钻头和倒角刀与切削之间高速摩擦，从而产生较高的热量，在三个冷却孔的作用下，外注入的冷却水能够在三个冷却孔中流入，从而能够减小摩擦产生热量，进而提高了切削的质量。

(2)、本发明通过对通料槽、螺旋刃、出料槽的使用，切削产生的废料经过通料槽并在螺旋刃的转动下，废料从出料槽中被传出，从而防止了切削废料在切削孔中阻碍倒角刀的转动，保证了钻头和倒角刀能够快速的转动，避免出现让刀的现象，保证了切削的质量。

(3)、本发明通过对柄头的使用，相对挤压两个按压杆，两个滑块能够朝向相对方向挤压伸缩杆，并在挤压弹簧的弹性下，滑块上的两个插杆进入适配块内腔，放开按压杆，插杆能够插进卡槽内，从而实现柄头在适配块上快速的安装，提高了安装的效率，避免传统方法中用螺纹杆固定，在长期使用后出现滑丝的现象发生，减少了浪费的现象发生，从而节约了成本。

(4)、本发明通过对适配块的使用，适配块设置有多种型号，当对不同切削物实现不同尺寸切削时，需要更换不同型号的钻头，通过更换不同型号的适配块，从而能够满足对切削物进行不同尺寸的切削，避免了现有技术中需要更换不同类型的机械，能够降低生产成本。

(5)、本发明通过对螺纹固定圈、固定套、拉力弹簧、圆形孔、活动条和定位块相互配合使用，将两个活动条插入圆形孔内，定位块与圆形孔内侧壁相互挤压，从而活动条能够拉动推杆，在拉力弹簧的弹性下，适配块能够在输出轴上被卡紧，转动螺纹固定圈，螺纹固定圈与固定圈套接，从而实现了快速安装的目的，提高了工作效率，并且增加了适配块与输出轴之间的固定性，增加了切削的稳定性。

附图说明

图1为本发明结构正面剖视图；

图2为本发明结构图1中a处结构的放大示意图；

图3为本发明结构倒角刀的侧视图。

图中：1输出轴、2活动口、3弹簧槽、4推杆、5拉力弹簧、6活动块、7活动条、8圆形孔、9定位块、10固定套、11螺纹固定圈、12适配块、13通口、14滑块、15伸缩杆、16挤压弹簧、17限位块、18按压杆、19活动槽、20插杆、21卡槽、22柄头、23固定杆、24适配杆、25转杆、26出料槽、27钻杆、28螺旋刃、29倒角刀、30钻头、31通料槽、32冷却孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-3所示，本发明提供一种技术方案：一种模块化精密切削系统，包括输出轴1，输出轴1的一侧开设有活动口2，活动口2内壁的上下两侧均开设有弹簧槽3，弹簧槽3内套接有活动块6，活动块6的一侧通过拉力弹簧5与弹簧槽3内壁的一侧活动连接，拉力弹簧5的一端位于活动块6一侧的中部，且拉力弹簧5的另一端位于弹簧槽3内壁一侧的中部，活动块6的另一侧与推杆4的一端固定连接，推杆4的另一端贯穿弹簧槽3内壁的另一侧并延伸至活动口2内，推杆4的另一端与活动条7一侧固定连接，输出轴1的左侧与适配块12的右侧搭接，通过对适配块12的使用，适配块12设置有多种型号，当对不同切削物实现不同尺寸切削时，需要更换不同型号的钻头30，通过更换不同型号的适配块12，从而能够满足对切削物进行不同尺寸的切削，避免了现有技术中需要更换不同类型的机械，能够降低生产成本，适配块12的右侧位于输出轴1右侧的中部，且推杆4的一端位于活动块6一侧的中部，活动条7的一端延伸至适配块12右侧开设的圆形孔8内，活动口3开设在输出轴1左侧的中部，且圆形孔8开设在适配块12右侧的中部，活动条7的一侧固定连接有定位块9，且定位块9的侧表面与圆形孔8的内侧壁搭接，输出轴1的上套接有固定套10，适配块12上套接有螺纹固定圈11，螺纹固定圈11侧表面的螺纹与螺纹固定套10内侧壁的螺纹螺纹连接，通过对螺纹固定圈11、固定套10、拉力弹簧5、圆形孔8、活动条7和定位块9相互配合使用，将两个活动条7插入圆形孔8内，定位块9与圆形孔8内侧壁相互挤压，从而活动条7能够拉动推杆4，在拉力弹簧5的弹性下，适配块12能够在输出轴1上被卡紧，转动螺纹固定圈11，螺纹固定圈11与固定圈10套接，从而实现了快速安装的目的，提高了工作效率，并且增加了适配块12与输出轴1之间的固定性，增加了切削的稳定性，适配块12内套接有柄头22，柄头22的右侧与适配块12内壁的一侧搭接，柄头22的顶部与底部均开设有通口13，两个通口13相通，通口13内套接有滑块14，两个滑块14的相对一侧通过伸缩杆15活动连接，伸缩杆15上套接有挤压弹簧16，挤压弹簧16的两端分别与两个滑块14相对一侧的左侧固定连接，通口13内壁的左右侧均固定连接有限位块17，限位块17的一侧与滑块14的一侧搭接，滑块14的另一侧与按压杆18的一端固定连接，按压杆18的另一端延伸至柄头22的外侧，通口13的右侧开设有活动槽19，滑块14的右端延伸至活动槽19内，滑块14的一侧与插杆20的一端固定连接，且按压杆18的长度为插杆20的四分之五，，插杆20的另一端贯穿活动槽19内壁的一侧并延伸至其外侧，插杆20的另一端插接适配块12内壁一侧开设卡槽21内，通过对柄头22的使用，相对挤压两个按压杆18，两个滑块14能够朝向相对方向挤压伸缩杆15，并在挤压弹簧16的弹性下，滑块14上的两个插杆20进入适配块12内腔，放开按压杆18，插杆20能够插进卡槽21内，从而实现柄头22在适配块12上快速的安装，提高了安装的效率，避免传统方法中用螺纹杆固定，在长期使用后出现滑丝的现象发生，减少了浪费的现象发生，从而节约了成本，柄头22的一侧与固定杆23的一侧固定连接，固定杆23的另一侧与适配杆24的一侧固定连接，固定杆23的右端位于柄头22左侧的中部，且适配杆24的右端位于固定杆23左侧的中部，适配杆24的另一侧与转杆25的一侧固定连接，转杆25的侧表面开设有出料槽26，出料槽26的数量为三个，且三个出料槽26等距离开设在转杆25的侧表面，转杆25的另一侧与钻杆27的一侧固定连接，钻杆27上设有螺旋刃28，钻杆27的另一侧与倒角刀29的一侧固定连接，倒角刀29的另一侧与钻头30的一侧固定连接，钻头30的一侧的面积与倒角刀29一侧的面积相等，且钻杆27的左端位于倒角刀29右侧的中部，倒角刀29的外侧壁开设有通料槽31，通过对通料槽31、螺旋刃28、出料槽26的使用，切削产生的废料经过通料槽31并在螺旋刃28的转动下，废料从出料槽26中被传出，从而防止了切削废料在切削孔中阻碍倒角刀29的转动，保证了钻头30和倒角刀29能够快速的转动，避免出现让刀的现象，保证了切削的质量，倒角刀29的外侧壁开设有冷却孔32，且冷却孔32的数量为三个，通过对钻头30、冷却孔32和倒角刀29的使用，当运行的钻头30对切削物进行切削时，钻头30和倒角刀29与切削之间高速摩擦，从而产生较高的热量，在三个冷却32孔的作用下，外注入的冷却水能够在三个冷却孔32中流入，从而能够减小摩擦产生热量，进而提高了切削的质量。

工作原理：更换适配块12时，转动螺纹固定圈11，将螺纹固定圈11与固定套10脱离，相背方向拉动输出轴1与适配块12，从而圆形孔8挤压定位块9，两个定位块9朝相对方向拉动推杆4，在拉力弹簧5的弹性下，活动条7脱离圆形孔8，将其他类型的适配块12的圆形孔8套接在活动条7上，转动螺纹固定圈11，此时完成更换，跟换钻头30时，相对挤压按压杆18，两个滑块14相对方向移动，从而插杆20脱离卡槽21，从而柄头22与适配块12脱离，当输出端1旋转时，钻头30与倒角刀29对切削物切削时，废料经过通料槽31，并在螺旋刃28的转动下，经过出料槽26被传出。

综上可得，该模块化精密切削系统，通过对适配块12的使用，适配块12设置有多种型号，当对不同切削物实现不同尺寸切削时，需要更换不同型号的钻头30，通过更换不同型号的适配块12，从而能够满足对切削物进行不同尺寸的切削，避免了现有技术中需要更换不同类型的机械，能够降低生产成本，通过对螺纹固定圈11、固定套10、拉力弹簧5、圆形孔8、活动条7和定位块9相互配合使用，将两个活动条7插入圆形孔内8，定位块9与圆形孔8内侧壁相互挤压，从而活动条7能够拉动推杆4，在拉力弹簧5的弹性下，适配块12能够在输出轴1上被卡紧，转动螺纹固定圈11，螺纹固定圈11与固定圈10套接，从而实现了快速安装的目的，提高了工作效率，并且增加了适配块12与输出轴1之间的固定性，增加了切削的稳定性，通过对柄头22的使用，相对挤压两个按压杆18，两个滑块14能够朝向相对方向挤压伸缩杆15，并在挤压弹簧16的弹性下，滑块14上的两个插杆20进入适配块12内腔，放开按压杆18，插杆20能够插进卡槽21内，从而实现柄头22在适配块12上快速的安装，提高了安装的效率，避免传统方法中用螺纹杆固定，在长期使用后出现滑丝的现象发生，减少了浪费的现象发生，从而节约了成本，通过对通料槽31、螺旋刃28、出料槽26的使用，切削产生的废料经过通料槽31并在螺旋刃28的转动下，废料从出料槽26中被传出，从而防止了切削废料在切削孔中阻碍倒角刀29的转动，保证了钻头30和倒角刀29能够快速的转动，避免出现让刀的现象，保证了切削的质量，通过对钻头30、冷却孔32和倒角刀29的使用，当运行的钻头30对切削物进行切削时，钻头30和倒角刀29与切削之间高速摩擦，从而产生较高的热量，在三个冷却32孔的作用下，外注入的冷却水能够在三个冷却孔32中流入，从而能够减小摩擦产生热量，进而提高了切削的质量，从而解决了现有技术中的切削系统切削阻力大、无法实现高速切割、加工效率差、钻头更换需要花费长时间和不能够满足多种尺寸的切割要求的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。