本发明属于控制识别技术领域，具体涉及一种多品种零件组批生产的识别方法。
背景技术：
随着生产线的不断完善，目前零件数控加工技术取得了很大的发展，但面对壳体类零件“多型号、多品种”交叉混线生产的模式，存在零件数控加工中集成化程度弱、加工效率不高、设备批产加工利用率低等问题。
壳体类零件“黑灯”加工示范单元研究过程中，多品种零件组批(交叉混线)生产的识别技术成为专题研究中的关键技术之一。多品种零件组批生产的识别系统用于壳体类零件“黑灯”加工智能制造单元内加工零件的自动识别，以实现机械手臂在预装工作台、工件货架和数控机床之间准确地搬运工件，数控机床正确地调用相应的加工程序。
通过调研分析，在国内外市场上，缺少适用于航天用壳体类零件组批生产的成熟系统。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题：本发明提供一种多品种零件组批生产的识别方法，简单明确却富有实效，解决了“多型号、多品种”混线生产带来的诸多难题，可以推广或直接应用于其他行业的零件组批生产的识别系统设计中。
本发明采用的技术方案：
一种多品种零件组批生产的识别方法，包括如下步骤：
步骤1、创建任务；步骤2、装夹零件；步骤3、添加物料；步骤4、物料入库；步骤5、加工过程；步骤6、加工结束；步骤7、重新运行。
所述步骤1的具体步骤为：根据接入系统的加工中心数量，合理安排被加工零件的种类及数量，针对不同的被加工零件，操作人员在中央控制系统客户端软件分别新建任务，输入相应产品图代号、工序号、加工程序和需要加工零件数量，中控系统客户端软件根据上述信息自动生成相应数量的加工任务，同时分配加工任务id。
所述步骤2的具体步骤为：人工将所有被加工零件数量≤30分别装夹于托盘上，并将整体依次安装放入预装工作台的安装位，其中每一个托盘的同一位置均已装载电子标签。
所述步骤3的具体步骤为：中控系统自动识别出预装工作台上有托盘放入，通过预装工作台rfid读写器获取托盘id并显示于客户端软件界面；同时操作人员在该界面输入托盘上安装的零件产品编号，选择存放零件的空闲工件货架库位，最后提交中控系统。
所述步骤4的具体步骤为：添加物料申请提交中控系统后30s内，操作人员按下预装工作台上的按钮，中控系统下发的生产任务id，通过预装工作台rfid读写器写入电子标签，然后控制机械手臂将零件放入指定工件货架。
所述步骤5的具体步骤为：操作中控系统，自动运行加工过程，机械手臂按照中控系统程序从物料库自动识别并将装夹被加工零件的托盘运出，转运至相应无加工任务的加工中心，自动定位装夹，按照既定数控程序进行加工；加工过程可同时进行任务列表中根据接入系统中的加工中心而定的多个加工任务。
所述步骤6的具体步骤为：加工程序运行完毕后，机械手臂自动识别并从加工中心工作台面上托出装夹被加工零件的托盘，可转运至原库位，亦可转运至预装工作台拆卸位进行卸载。
所述步骤7的具体步骤为：如若有卸载的零件即工件货架存在空库位，可按照上述步骤2-6进行添加已在任务列表中的对应零件继续加工；若任务列表中的某一编号零件全部加工完成，可按照上述步骤1-6进行添加相应零件继续加工。
本发明的有益效果：
本发明提供的一种多品种零件组批生产的识别方法，充分考虑自身生产特点，基于rfid技术，合理利用存储货架、预装工作台、电子标签、若干rfid读写器和中央控制系统等相关硬件软件，在壳体类零件“黑灯”加工示范单元中得到了良好的实际应用，简单明确却富有实效，可推广或直接应用于其他行业的零件组批生产的识别方法中。
附图说明
图1为中央控制系统数据关系图；
图2为本发明提供的一种多品种零件组批生产的识别方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明提供的一种多品种零件组批生产的识别方法作进一步详细说明。
本发明中，一种多品种零件组批生产的识别方法基于一种识别系统，识别系统基于rfid技术，包括零件、托盘、存储货架、预装工作台、若干电子标签、2个rfid读写器和中央控制系统；每个零件均固定于托盘上，每一托盘侧面装有唯一电子标签，电子标签所在托盘的位置固定不变，便于rfid读写器进行读取，电子标签中存有托盘id和加工任务id，可读可写。托盘id固定不变，加工任务id随加工零件个体不同可相应进行改变；
工件自动识别采用rfid技术，在每个3r托盘上均安装了id电子标签，预装工作台和机械手上分别安装了rfid智能读写装置。
rfid读写器可通过无线链路对电子标签进行读或写操作。在预装工作台安装有rfid读写器，负责读出托盘id和写入加工任务id。另一个rfid读写器安装于机械手臂手爪端部，负责读出托盘id和加工任务id，并同中控系统下发的目标托盘id和加工任务id进行比对。
在预装工作站添加物料时，中央控制系统自动将工件信息写入电子标签并记录，之后中央控制系统根据不同id身份，调用相关的加工信息，以此实现多种零件的交叉混线自动化加工。机械手通过rfid智能读取装置，在预装工作台、工件货架和数控机床之间的识别、核对和搬运工件。
通过在两个rfid读写器对装载零件的托盘上电子标签的正确读写，不仅实现零件在预装工作台、工件货架和数控机床之间搬运时的识别和核对，而且可以避免了“多型号、多品种”混线生产模式带来的加工混乱、管理复杂的问题。
工件预装工作站是连接生产线内、外的纽带，人工将装好的工件和托盘放置于工作站，机械手从预装工作站抓取零件放置于工件货架。
工件货架用于存放从预装工作台抓取的毛坯以及从机床上抓取的已加工件。
如图1所示，中央控制系统负责建立和维护待加工零件的产品图代号、产品编号、工序号、加工程序、加工任务id、托盘id和零件当前所在位置(工件货架库位号或数控机床工作台号)之间的映射关系，中央控制系统根据这些信息，指挥机械手臂自动识别，去正确的位置拿取正确的零件，指挥数控机床调用正确的加工程序，以此实现多种零件的交叉混线自动化加工。
如图2所示，发明提供的一种多品种零件组批生产的识别方法，包括如下步骤：
步骤1、创建任务：根据接入系统的加工中心数量，合理安排被加工零件的种类及数量，针对不同的被加工零件，操作人员在中央控制系统客户端软件分别新建任务，输入相应产品图代号、工序号、加工程序和需要加工零件数量，中控系统客户端软件根据上述信息自动生成相应数量的加工任务，同时分配加工任务id；
步骤2、装夹零件：人工将所有被加工零件(数量≤30)分别装夹于托盘上，并将整体依次安装放入预装工作台的安装位，其中每一个托盘的同一位置均已装载电子标签；
步骤3、添加物料：中控系统自动识别出预装工作台上有托盘放入，通过预装工作台rfid读写器获取托盘id并显示于客户端软件界面；同时操作人员在该界面输入托盘上安装的零件产品编号，选择存放零件的空闲工件货架库位，最后提交中控系统；
步骤4、物料入库：添加物料申请提交中控系统后30s内，操作人员按下预装工作台上的按钮，中控系统下发的生产任务id，通过预装工作台rfid读写器写入电子标签，然后控制机械手臂将零件放入指定工件货架；
步骤5、加工过程：操作中控系统，自动运行加工过程，机械手臂按照中控系统程序从物料库自动识别并将装夹被加工零件的托盘运出，转运至相应无加工任务的加工中心，自动定位装夹，按照既定数控程序进行加工；加工过程可同时进行任务列表中根据接入系统中的加工中心而定的多个加工任务；
步骤6、加工结束：加工程序运行完毕后，机械手臂自动识别并从加工中心工作台面上托出装夹被加工零件的托盘，可转运至原库位，亦可转运至预装工作台拆卸位进行卸载；
步骤7、重新运行：如若有卸载的零件即工件货架存在空库位，可按照上述步骤2-6进行添加已在任务列表中的对应零件继续加工；若任务列表中的某一编号零件全部加工完成，可按照上述步骤1-6进行添加相应零件继续加工。