散热器芯体箱式烘焊炉的制作方法

本实用新型涉及散热器焊机技术领域，特别涉及一种散热器芯体箱式烘焊炉。

背景技术：

目前，散热器芯体的焊接一般采用连续式热焊接炉，这种焊接炉的体积大、能耗大、成本高，只适合于大批量、小型工件的连续生产，无法满足大型工件和小型工件中小批量焊接需求；并且由于炉内升温时间较长，因而也造成了设备的生产效率低、功耗大的问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种散热器芯体箱式烘焊炉，其主体结构包括：炉体、炉门、加热装置、风机、导流装置以及工件输送装置，所述炉门设置在所述炉体一侧，所述加热装置设置在所述炉体的底部，所述风机设置在所述炉体的侧壁，并且所述风机的引风口通过第一热循环通道与所述加热装置连通，所述导流装置设置在所述加热装置的上方，并通过第二热循环通道与所述风机的出风口连通，所述工件输送装置设置在所述加热装置与导流装置之间，所述导流装置与工件输送装置之间形成烘焊区域，所述工件输送装置与加热装置之间通过第三热循环通道连通。

作为上述技术方案的进一步改进，所述导流装置包括分流挡板、导流叶片、叶片同步器以及驱动机构，所述烘焊区域上方间隔设有多个进风口，所述分流挡板设置在所述进风口上方一侧，所述进风口下方两侧分别与所述导流叶片的一端转动连接，所述导流叶片的另一端与所述叶片同步器转动连接，所述驱动机构与所述导流叶片传动连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动机构包括驱动电机、偏心轮盘以及连杆组件，所述驱动电机固定设置在所述炉体外壁上，所述偏心轮盘的转轴与所述驱动电机的主轴连接，所述偏心轮盘的偏心轴与所述连杆组件的一端转动连接，所述连杆组件的另一端与所述导流叶片转动连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述工件输送装置包括牵引电机、传送带、传动轮、工件装载平台以及轨道，所述牵引电机设置在所述炉体一侧，并且通过所述传送带与设置在所述炉体另一侧的传动轮连接，所述轨道设置在所述炉体内并且部分从所述炉门伸出，所述工件装载平台通过滚轮活动设置在所述轨道上，所述传送带分别连接所述工件装载平台的两端。

作为上述技术方案的进一步改进，所述风机为离心风机。

作为上述技术方案的进一步改进，所述加热装置为电加热管组。

本实用新型的有益效果是：

相对于传统的连续式热焊接炉，本实用新型的焊接炉体积小、成本低，能够满足大型和小型工件的中小批量焊接需求，具有加热均匀、热量集中、焊接质量高的优点；通过热循环实现了炉内快速升温，能够在极短时间内达到所需的焊接温度，大大提高了生产效率，同时降低了能耗和生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一个实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例的侧面结构示意图。

图中标记：

10-炉体；20-炉门；30-加热装置；40-风机；50-导流装置；51-分流挡板； 52-导流叶片；53-叶片同步器；54-驱动机构；541-驱动电机；542-偏心轮盘；543- 连杆组件；60-工件输送装置；61-牵引电机；62-传送带；63-第一传动轮；64- 第二传动轮；65-工件装载平台；66-轨道；67-滚轮；70-第一热循环通道；80- 第二热循环通道；90-第三热循环通道；100-烘焊区域；101-进风口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1和图2所示，本实施例的散热器芯体箱式烘焊炉，其主体结构包括：炉体10、炉门20、加热装置30、风机40、导流装置50以及工件输送装置60。

炉门20设置在炉体10一侧，加热装置30设置在炉体10的底部，加热装置30优选电加热管组，电加热管具有升温快、发热均匀、热效率高的优点，炉内温度能够在极短时间内达到所需的焊接温度。

风机40设置在炉体10的侧壁，并且风机40的引风口通过第一热循环通道 70与加热装置30连通；风机40优选离心风机，具有风压高、噪音低、不易损坏的优点。

导流装置50设置在加热装置30的上方，并通过第二热循环通道80与风机 40的出风口连通。

工件输送装置60设置在加热装置30与导流装置50之间，导流装置50与工件输送装置60之间形成烘焊区域100，工件输送装置60与加热装置30之间通过第三热循环通道90连通。

导流装置50包括分流挡板51、导流叶片52、叶片同步器53以及驱动机构 54。

烘焊区域100上方等距间隔设有多个进风口101，每一进风口101的上方一侧各设有一分流挡板51，分流挡板51上端为圆弧形，便于将热风导入进风口 101。

每一进风口101的下方两侧分别与一导流叶片52的一端转动连接，导流叶片52的另一端与叶片同步器53转动连接。每一进风口101各对应两导流叶片 52，热风能够在导流叶片52的摆动下改变流动方向。

驱动机构54包括驱动电机541、偏心轮盘542以及连杆组件543。驱动电机541固定设置在炉体10外壁上，偏心轮盘542的转轴与驱动电机541的主轴连接，偏心轮盘542的偏心轴与连杆组件543的一端转动连接，连杆组件543 的另一端与导流叶片52转动连接。

驱动电机541带动偏心轮盘542旋转，偏心轮盘542带动连杆组件543摆动，连杆组件543进一步带动导流叶片52往复摆动。叶片同步器53能够保证导流叶片52的摆动角度和摆动速率一致，叶片同步器53可以是一根连杆，也可以是一条形连接板，当然也可以是其他连接结构。

工件输送装置60包括牵引电机61、传送带62、第一传动轮63、第二传动轮64、工件装载平台65以及轨道66。

牵引电机61设置在炉体10一侧，并且通过第一传动轮63和传送带62与设置在炉体10另一侧的第二传动轮64连接。轨道66的主体部分设置在炉体10 内，并且有一小部分从炉门20伸出。

工件装载平台65通过滚轮67活动设置在轨道66上，传送带62分别连接工件装载平台65的两端，牵引电机61通过正反转带动传送带62运转，从而使工件装载平台65能够沿轨道66往复移动。

本实用新型的工作原理如下：

首先将待焊接工件(已涂好焊剂的散热器芯体)放置在工件装载平台65上，通过牵引电机61将工件送入烘焊区域100。

加热装置30工作，风机40将加热装置30产生的热量，以热风(温度在300℃左右)的形式依次经第一热循环通道70、第二热循环通道80、进风口101送入烘焊区域100(热风的流向如图1中的箭头所示)，工件上的焊剂在热风作用下熔化，将待焊区域焊接在一起。

使用后的热风温度会有所下降，热风随后经第三热循环通道90再次回到加热装置30进行加热，从而使热风始终保持在适宜的温度。

在烘焊过程中，进入烘焊区域100的热风经过分流挡板51和进风口101整流，热量和风力更加集中，并且热风的流向会跟随导流叶片52进行转换。在导流叶片52摆动过程中，热风以集束的形式扫过工件表面，从而使热量得到最大程度的利用，相对传统的烘焊方式，极大地降低了热损耗。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。