本实用新型涉及自动化冲压模具领域，尤其是一种模内自动旋转装置。
背景技术：
在使用气动夹爪运送产品的自动化冲压模具中，由于产品在同一套模具中只能按相同的毛刺方向进行冲压生产。基于方向的限制，同一套模具组件中的部分模具只能使用非常规模的模具结构，从而增加了模具设计、制作、调试等工艺的难度以及提高了模具的成本，更为甚者，部分产品因毛刺方向的问题而无法使用气动夹爪来实现自动化模具生产，这是长期以来令业内人士困扰的难题。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本实用新型提供一种能够实现在模具内部自动翻转工件的装置。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种模内自动旋转装置，其特征在于，包括：底板，设置在冲压模具的上模与下模之间；刚性组件，活动设置在所述底板上，其内部具有容置工件的容置空间；承托机构，设置在刚性组件上，用于承托工件；夹紧机构，设置在刚性组件上，位于所述承托机构的上方，用于夹紧工件；以及驱动器，设置在底板上，与所述刚性组件相连，用于驱动刚性组件在底板上翻转。
所述刚性组件包括固定设置在底板上的前侧板、后侧板、左侧板和右侧板，所述前侧板、后侧板、左侧板和右侧板组成一矩形框体以形成所述容置空间。
所述底板上设置有一位于所述前侧板外侧的第一支撑座以及一位于所述后侧板的外侧并与第一支撑座相向的第二支撑座，所述前侧板上设置有第一转轴，第一转轴上配置有与第一支撑座相配合的第一轴承，所述后侧板上设置有第二转轴，第二转轴上配置有与第二支撑座相配合的第二轴承。
所述夹紧机构包括两个以上的分别设置在左侧板和右侧板上的第一直线驱动器，所述第一直线驱动器上设置有能够抵接在工件的侧面上的支撑柱。
所述承托机构包括两个以上的分别设置在左侧板和右侧板上并位于所述第一直线驱动器下方的第二直线驱动器，所述第二直线驱动器上设置有用于承托工件的第二支撑柱。
所述第一直线驱动器和第二直线驱动器皆为一气缸，所述第一转轴或者第二转轴的轴向开设有让位于与气缸连接的气管穿过的通孔。
所述刚性组件上还设置有能够抵接于工件的两侧并与工件相匹配的定位块。
优选地，所述驱动器为一旋转气缸或者伺服电机。
本实用新型的有益效果是：一种模内自动旋转装置，包括：底板，设置在冲压模具的上模与下模之间；刚性组件，活动设置在所述底板上，其内部具有容置工件的容置空间；承托机构，设置在刚性组件上，用于承托工件；夹紧机构，设置在刚性组件上，位于所述承托机构的上方，用于夹紧工件；以及驱动器，设置在底板上，与所述刚性组件相连，用于驱动刚性组件在底板上翻转；以上结构的模内自动旋转装置工作时先用气动夹爪将工件放置于刚性组件的承托机构上，夹紧机构将工件夹紧，驱动器驱动刚性组件翻转以实现工件的翻转，气动夹爪即可将该冲压工位上的工件移送至下一冲压工位，从而使得不同冲压工位上的工件的披锋方向可以不同，以便于降低模具的制作难度和成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
参照图1，一种模内自动旋转装置包括：底板1，设置在冲压模具的工作台上并且位于冲压模具的上模与下模之间；刚性组件，活动设置在所述底板1上，其内部具有容置工件0的容置空间；承托机构，设置在刚性组件上，用于承托工件0；夹紧机构3，设置在刚性组件上，位于所述承托机构的上方，用于夹紧工件0；以及驱动器4，设置在底板1上，与所述刚性组件相连，用于驱动刚性组件在底板1上翻转。
在本实施例中，所述刚性组件包括固定设置在底板1上的前侧板21、后侧板22、左侧板23和右侧板24，所述前侧板21、后侧板22、左侧板23和右侧板24组成一矩形框体以形成所述容置空间，所述容置空间位于矩形框体的内部。
所述底板1上设置有一位于所述前侧板21外侧的第一支撑座5以及一位于所述后侧板22的外侧并与第一支撑座5相向的第二支撑座6，所述前侧板21上设置有第一转轴7，第一转轴7上配置有与第一支撑座5相配合的第一轴承8，所述后侧板22上设置有第二转轴9，第二转轴9上配置有与第二支撑座6相配合的第二轴承10。在这里，第一支撑座5和第二支撑座6皆为轴承座，所述轴承座开设有用于安装第一轴承8或第二轴承10的轴承孔。
所述夹紧机构3包括两个以上的分别设置在左侧板23和右侧板24上的第一直线驱动器31，所述第一直线驱动器31上设置有能够抵接在工件0的侧面上的支撑柱32。优选地，在本实施例中，所述左侧板23与右侧板24上分别设置有两个第一直线驱动器31，左侧板23上的两个第一直线驱动器31与右侧板24上的两个第一直线驱动器31相向设置。
所述承托机构包括两个以上的分别设置在左侧板23和右侧板23上并位于所述第一直线驱动器31下方的第二直线驱动器，所述第二直线驱动器上设置有用于承托工件0的第二支撑柱。优选地，在本实施例中，所述左侧板23和右侧板23上并位于所述第一直线驱动器31下方分别设置有两个第二直线驱动器，左侧板23上的两个第二直线驱动器与右侧板24上的两个第二直线驱动器相向设置。
作为本实用新型的优选实施方式，所述第一直线驱动器31和第二直线驱动器皆为一气缸，所述第一转轴7或者第二转轴9的轴向开设有让位于与气缸连接的气管穿过的通孔11。在本实施例中，所述第二转轴9上开设有所述通孔11，与各个气缸连接的气管能够从该通孔11中穿过，以防止气管在刚性组件转动过程中打结。在其他实施例中，所述第一直线驱动器31和第二直线驱动器皆可以使用液压缸或者电机驱动丝杠机构的装置来实现直线运动。
所述刚性组件上还设置有能够抵接于工件0的两侧并与工件0相匹配的定位块12，在本实施例中，定位块12的个数为八个，八个定位块12分为均分为两层，所述左侧板23和右侧板24的一个高度面上分别相向地设置有两个所述定位块12，左侧板23和右侧板24的另一个高度面上分别相向地设置有两个所述定位块12。以上八个定位块12的组合方式能够保证工件0在翻转前、翻转中、及翻转后都能对工件0有效定位，防止工件0偏移。
所述驱动器4为一旋转气缸或者伺服电机，在本实施例中，所述驱动器4为一旋转气缸。
本实用新型的一种模内自动旋转装置的工作过程如下：在初始状态时，承托机构的第二直线驱动器伸出，利用安装于其上的第二支撑柱托起工件0，夹紧机构的第一直线驱动器31退回，以实现工件的放入或取出。当该装置在接收到翻转指令时，首先将第一直线驱动器31伸出，以免工件在翻转过程中掉落，然后旋转气缸开始工作，通过第一转轴7带动刚性组件及工件旋转，当旋转180°后，旋转气缸停止工作，从而完成工件的表面的翻转，这时第二直线驱动器退回，通过气动夹爪实现工件的取出以及下一个工件的放入，当再次接到翻转指令时，旋转气缸反向旋转180°带动刚性组件上的工件翻转以形成一个工作周期。
以上结构的模内自动旋转装置工作时先用气动夹爪将工件放置于刚性组件的承托机构上，夹紧机构3将工件夹紧，驱动器4驱动刚性组件翻转以实现工件的翻转，气动夹爪即可将该冲压工位上的工件移送至下一冲压工位，从而使得不同冲压工位上的工件的披锋方向可以不同，以便于降低模具的制作难度和成本。
上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。