本实用新型涉及机械加工领域生产用刀具装置，具体涉及一种自动调心的倒角加工设备。
背景技术：
倒角是为了去除零件上机加工产生的毛刺，也为了便于零件装配，而在零件端部或内孔边缘进行磨削，形成的一个倾斜面。为了提高倒角切削加工效率，同时为了让倒角加工质量与效果更佳，自动倒角机应运而生，专利 ZL201320462280.9提出一种自动倒角设备，其通过在驱动主轴上加装进给装置，来让驱动主轴运行时能自动靠近零件，同时在驱动主轴下方通过连接轴以及齿轮组驱动刀具实现对倒角的快速加工；另一专利申请ZL201610785228.5则提出利用气动装置来对某一固定型号的轴孔进行内圆倒角。显然上述两种自动倒角机都能提高倒角加工效率及质量，但他们都无法同时满足不同型号轴孔或工件端部圆倒角的加工需求。
以加工内孔倒角为例，目前市面上绝大部分的自动倒角机都是一孔对一刀，即一个型号的孔对应的一个型号的刀具，对于一些可变内孔的倒角加工，则需要进行刀具的更换，刀具更换后往往又需要对其进行校准，显然换刀、装刀等过程都需要占用一定生产时间，进而影响到工厂生产效率。传统的自动倒角机在加工可变内孔倒角时需要频繁更换刀具，费时费力，效率低下，有待进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述不足，提供一种可适应内孔孔径在一定范围内变化的加工需求，避免换刀过程的自动调心的倒角加工设备，该加工设备的应用可进一步提升内孔倒角加工效率，且操作简单易行。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术解决方案是：
一种自动调心的倒角加工设备，包括本体、动力源、刀具和传动齿轮组，其中，刀具固定安装在一刀转轴的一端，刀转轴可自旋且可绕待加工内孔或工件端面圆心公转的安装在传动齿轮组上，传动齿轮组装配在本体内，动力源与传动齿轮组驱动连接。。
较佳的，还包括公转半径自调机构，动力源同时与公转半径自调机构驱动连接，，通过公转半径自调机构，设备可自适应各种不同大小内孔或工件断面圆倒角加工。
较佳的，本体包括开口向下的箱罩，箱罩内设有箱盘，箱罩下方盖接一定位环以控制加工倒角的深度。
较佳的，动力源与动力轴的一端连接，动力轴的另一端固定连接动力齿轮，动力齿轮对接第一双联齿轮，第一双联齿轮由同轴叠加的第一大轮和第一小轮组成，第一大轮与动力齿轮相互啮合；箱盘内还设有第二双联齿轮，第二双联齿轮由同轴叠加的第二大轮和第二小轮组成，第一大轮与第二小轮相互啮合；第二大轮与第一齿轮相互啮合并驱动第一齿轮轴自转，第一齿轮固定在第一齿轮轴一端，第一齿轮轴中段通过第一键固设第二齿轮；刀转轴还安装有第三齿轮，第三齿轮和刀具分别固定安装在刀转轴两端，第二齿轮与第三齿轮相互啮合，动力齿轮、第一大轮、第二双联齿轮、第一齿轮、第二齿轮和第三齿轮共同构成传动齿轮组。
较佳的，还包括公转半径自调机构，公转半径自调机构包括中心齿轮和分布于中心齿轮外围的行星齿轮，中心齿轮和所有行星齿轮啮合，行星齿轮可实现刀具的自动调心，行星齿轮上非齿轮中心处分布有贯穿齿轮上下平面的刀具轴孔，刀转轴可自旋的穿过刀具轴孔，刀具下方设有调心轴承，贯穿箱盘的第一齿轮轴的另一端贯穿行星齿轮的中心。
较佳的，中心齿轮外围分布有三个相同的行星齿轮，中心转轴的一端穿过中心齿轮，中心转轴的另一端固接一第四齿轮，第四齿轮与第一小轮间设有转向齿轮，第一双联齿轮固定在第二齿轮轴上，转向齿轮固定在转向齿轮轴上，动力轴、第二齿轮轴和转向齿轮轴通过轴承活动连接在箱罩内表面。
较佳的，箱罩的侧壁外侧对称分布有把手，用于握住并稳住设备。
采用上述方案后，本实用新型具有以下优势：
1.设备采用的气动动力源不仅用于驱动刀具，同时还可用于自动调心，实现能源的多重利用，简化了倒角加工时的对心工作，提高倒角加工质量；
2.设备刀具与待加工内孔圆心间距离可自动调节，更好的适用于不同内径倒角的加工需求，改善了现有内孔倒角设备功能过于单一的问题，也避免了更换刀具过程，提高了倒角加工的工作效率，降低工人换刀过程所产生的风险；
3.采用齿轮与棘轮的组合实现对加工刀具的驱动以及对刀具位置的限制，其不仅可以自动调节刀具以适应不同内径倒角的加工需求，同时结构简单、装置轻便、操作快捷，各零部件均为标准件，易于维修与更换。
4.通过在行星齿轮与箱盘间增加棘轮结构，在调心结束后可以避免行星齿轮相对中心齿轮发生逆向运动，实现对刀具公转半径的锁定。
附图说明
图1是本实用新型的爆炸图；
图2是本实用新型装配后的剖面图；
图3是本实用新型内部结构立体图；
图4是本实用新型内部结构剖面图；
图5是本实用新型中心转轴立体图；
图6是本实用新型内部结构仰视图；
图7是本实用新型内部结构俯视图；
图8是实施例二内部结构棘轮分布视图；
图9是实施例三内部结构棘轮分布视图；
图10是实施例二另一种棘轮棘爪分布视图。
标号说明
箱罩11 定位环12 箱盘13 固定板14 固定轴15
刀具2 刀转轴21 第三齿轮23 调心轴承24
动力轴3 动力源30 源通孔31 动力齿轮32
第一小轮41 第一大轮42 第二齿轮轴43
第二小轮51 第二大轮52
中心转轴6 第四齿轮61 转向齿轮62 转向齿轮轴63 第二键64
第一齿轮71 第一齿轮轴72 第一键73 第二齿轮74
中心齿轮81 行星齿轮82 刀具轴孔83
棘爪91 棘轮92
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详述。
实施例一：
本实用新型所揭示的是一种自动调心的倒角加工设备，如图1-2所示，为本实用新型的较佳实施例，设备包括本体、动力源30、刀具2和传动齿轮组，其中，动力源30可以选择常见的气动动力源，刀具2则固定安装在一刀转轴21 的一端，刀转轴21可自旋的安装在传动齿轮组上，传动齿轮组装配在本体内，设备运行时，刀转轴21和刀具2可绕待加工内孔或工件端面圆心公转且公转半径可变，动力源30通过传动齿轮组驱动刀转轴21和刀具2进行高速自转。刀具 2的高速自转可实现对零件端口的切削，而其绕待加工内孔圆心的公转可在端口匀速行进一周，完成整个内孔或工件端面圆倒角的加工。
具体的，设备的本体包括开口向下的箱罩11，箱罩11为桶状结构，箱罩11 内设有开口向上的箱盘13，箱罩11与箱盘13可绕同一轴线相对转动，箱罩11 与箱盘13可用于传动齿轮组的安装。箱罩11下方盖接一定位环12，定位环12 可以为通过螺纹盖接在箱罩11开口的环状结构。由于刀具2通过刀转轴21及传动齿轮组固定于箱罩11和箱盘13上，因此其相对箱罩11上表面的高度不变，当通过螺纹旋转调节定位环12相对箱罩11上表面高度时，刀具2将不同程度的从定位环12下表面探出，加工内孔倒角时，由于定位环12可卡接在工件内孔周边边缘，因此刀具2将不同程度的伸入待加工内孔，实现不同深度内孔倒角的快速加工。
动力源30与动力轴3的一端连接，动力轴3通过轴承转动安装在箱罩11，箱罩11开设有源通孔31，动力源30与动力轴3的一端经源通孔31进行连接，动力轴3的另一端固定连接动力齿轮32，动力齿轮32对接第一双联齿轮，第一双联齿轮由同轴叠加的第一大轮42和第一小轮41组成，第一大轮42与动力齿轮32相互啮合，第一双联齿轮固定在第二齿轮轴43的一端，第二齿轮轴43的另一端通过轴承转动安装在箱罩11；箱盘13内还设有第二双联齿轮，第二双联齿轮由同轴叠加的第二大轮52和第二小轮51组成，第一大轮42与第二小轮51 相互啮合，第二双联齿轮活动套接在一中心转轴6上，中心转轴6对第二双联齿轮起定位作用。中心转轴6的一端通过轴承转动安装在箱罩11中心位置，中心转轴6还穿过箱盘13的中心位置，第一双联齿轮和第二双联齿轮设置在箱罩11 和箱盘13之间；箱罩11与箱盘13之间还设有第一齿轮71，第二大轮52与第一齿轮71相互啮合并驱动第一齿轮轴72自转，第一齿轮71固定在第一齿轮轴 72一端，第一齿轮轴72贯穿箱盘13并通过轴承转动安装在箱盘13上，在箱盘 13的另一侧，第一齿轮轴72中段通过第一键73固设第二齿轮74；刀转轴21 中异于安装有刀具2的一端固设有第三齿轮23，第二齿轮74与第三齿轮23相互啮合，通过第三齿轮23驱动刀转轴21及刀具2进行自转。动力齿轮32、第一大轮42、第二双联齿轮、第一齿轮71、第二齿轮74和第三齿轮23共同构成传动齿轮组驱动刀具自转。
设备公转半径的可变主要通过公转半径自调机构来实现，动力源30可以同时连接并驱动公转半径自调机构以自动调整刀转轴21和刀具2的公转半径。具体的，公转半径自调机构包括中心齿轮81和分布于中心齿轮81外围的行星齿轮 82，中心齿轮81和所有行星齿轮82啮合，中心齿轮81和行星齿轮82设置在箱盘13与定位环12之间，本实施例中，可以在中心齿轮81外围分布有三个相同的行星齿轮82。中心转轴6的一端穿过中心齿轮81并驱动中心齿轮81进行转动，中心转轴6的另一端固接一第四齿轮61，中心转轴6与第四齿轮61间可以通过设置第二键64来避免二者发生相对转动。第四齿轮61与第一小轮41间设有转向齿轮62，第一双联齿轮固定在第二齿轮轴43上，转向齿轮62固定在转向齿轮轴63上，动力轴3、第二齿轮轴43和转向齿轮轴63通过轴承活动连接在箱罩11内表面。
定位环12与箱盘13之间还设有一固定板14，固定轴15将箱盘13与固定板14进行固定，行星齿轮82上非齿轮中心处分布有贯穿齿轮上下平面的刀具轴孔83，刀转轴21可自旋的穿过刀具轴孔83，刀转轴21通过轴承转动安装在行星齿轮82上，刀具2下方还设置调心轴承24，三个行星齿轮82的刀转轴21与中心齿轮81的距离保持相同并同步发生改变，本实施例中仅在一个刀转轴21 一端设置刀具2，事实上，也可以在多个刀转轴21的一端都设置刀具2。贯穿箱盘13的第一齿轮轴72的另一端贯穿行星齿轮82的中心，行星齿轮82通过轴承转动安装在第一齿轮轴72上。
设备工作时，假定气动动力源驱动动力齿轮32逆时针转动，则可带动第一双联齿轮顺时针转动，第一大轮42进一步驱动第二双联齿轮逆时针转动，第一小轮41经转向齿轮62后驱动第四齿轮61顺时针转动。传动齿轮组方面，第二双联齿轮驱动第一齿轮71顺时针转动，在第一键73和第二齿轮74作用下，第三齿轮23保持逆时针转动，进而带动刀具2逆时针高速旋转。公转半径自调机构方面，中心转轴6在第四齿轮61和第二键64的作用下顺时针转动，进而驱动中心齿轮81顺时针转动，3个行星齿轮82在中心齿轮81作用下逆时针转动，对应的调心轴承24到待加工内孔圆心间距离随之而改变，或同时靠近圆心或背离圆心，两种过程交替出现。当加工内孔时，先降低设备高度，让三根刀转轴 21下端的调心轴承24全部进入待加工内孔内，随着调心轴承24与圆心的距离越来越大，当调心轴承24抵达内孔边缘时，内孔边缘的压力作用，可让工件内孔圆心与刀具2公转的圆心进行自动对心，调心完成后进一步降低设备高度，由于内孔边缘对三个行星齿轮82的限制，行星齿轮82将不再相对中心齿轮81发生转动，此时，刀具2公转的圆心位于中心转轴6的轴线上。中心齿轮81通过贯穿三个行星齿轮82中心的第一齿轮轴72，驱动整个箱盘13和固定板14绕中心转轴6顺时针转动，对应的刀具2围绕中心转轴6的轴线进行公转。下降的刀具2处在不停自转过程，其对内孔边缘进行切削，实现内孔圆倒角的快速加工。
当加工工件断面的圆倒角时，同样可以先降低设备高度，让三根刀转轴21 下端的调心轴承24分布在工件断面四周，随着调心轴承24与圆心的距离越来越小，当调心轴承24夹紧工件端面时，工件端面的压力作用可让工件端面圆心与刀具2公转的圆心自动对心，调心完成后进一步降低设备高度，实现对工件断面圆倒角的快速加工。
进一步，设备还可结合圆周识别传感器对其加工过程进行监控，当监控到工件端口或内孔的圆倒角加工完成后，设备自动退出；设备还可配合市面上的自动换料机构，形成全自动化倒角加工流水线，不仅提高效率，同时可保证人员安全，进而为工业4.0建设做出贡献。
实施例二：
进一步，为避免刀具下降过程中工件或内孔边缘对刀具的压力改变刀具公转半径，可以在箱盘与固定板间设置棘轮机构，通过棘轮机构避免行星齿轮82相对中心齿轮81发生顺时针转动，实现对刀具公转半径的锁定。
具体的，设备的其他结构与实施例一相同，所不同的是选择任一行星齿轮 82设置棘轮机构，如图8所示，为保证箱盘内空间分布合理，本实施例中选择第一齿轮71未穿过的行星齿轮82，在行星齿轮任意一固定轴15上端固定一棘爪91，第一齿轮轴72上端固定一棘轮92，棘爪91抵靠在棘轮92上避免行星齿轮82相对中心齿轮81做顺时针运动。
为保证倒角加工精度，需要提高用于锁定行星齿轮的棘轮机构的精度，一方面可以通过减小棘齿尺寸来实现，另一方面也可以通过设置多个棘爪来满足精度要求。如图10所示，可以选择在同一行星齿轮的三个固定柱15上同时设置三个棘爪91，使其不同角度的贴近棘轮92边缘，三个棘爪91不会同时卡住棘轮92 的棘齿，当任意一个棘爪91卡住棘齿时，另外两个棘爪91均不会卡住棘齿。棘轮92转过一个棘齿角度期间，三个棘爪91将先后依次起到卡住棘齿的作用。
实施例三：
本实施例和实施例二的差别仅仅在于棘爪的位置分布，如图9所示，本实施例中，在固定板14上固定活动安装一棘爪91，由于固定板14固定在箱盘下方，与箱盘做同步转动，棘爪91也可以选择固定安装在箱盘底面。棘爪91可以安装在行星齿轮82啮合处一侧空隙，棘爪91可绕其安装轴转动，并通过套接在安装轴上的卷簧或弹簧实现复位，棘爪91的爪尖以锐角角度插入行星齿轮82的轮齿内，当行星齿轮82在中心齿轮81驱动下相对轮箱做逆时针运动时，棘爪91可在轮齿作用下转动，不影响行星齿轮行进，当调心到位后，棘爪91在卷簧或弹簧作用下可快速复位，重新抵靠在行星齿轮轮齿内，避免行星齿轮82相对中心齿轮81做顺时针运动。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故但凡依本实用新型的权利要求和说明书所做的变化或修饰，皆应属于本实用新型专利涵盖的范围之内。