本实用新型涉及的是智能可编程工业机器人领域，具体涉及一种工业上料两轴机器人。
背景技术：
在工厂流水线作业生产加工中，有着相当多的产品种类是从流水线上取料到辅助设备上加工。每个辅助设备都需要一个人工从流水线上取料，这样一道普通工人的上料加工工序对于产品的生产只是起到一个辅助作用。用机械手臂取代人工上下料对企业的生产成本和生产效率有着较大的影响。现在市面上一般的上下料机械手臂是多关节自由度来完成的，多数都以进口的居多，是一种伺服电机搭配谐波减速机做多关键运动来设定位置来实现上下料的，这样造成生产成本增加，功能过剩。
因此，设计一种通用的并且简易的低成本方式可以达到基本上下料需求，从而节省了成本和人工又提高效率。
综上所述，本实用新型设计了一种工业上料两轴机器人。
技术实现要素：
针对现有技术上存在的不足，本实用新型目的是在于提供一种工业上料两轴机器人，成本低，结构设计合理，超短长度的机械臂，超长行程的长度，并且可以任意数字化调节，并保证精度可靠，加工稳定，实用性强。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：工业上料两轴机器人，包括控制面板主机、X轴、Z轴滚珠丝杠运动轴和可调基座，X轴通过螺丝固定在Z轴滚珠丝杠运动轴的运载板上；Z轴滚珠丝杠运动轴固定在可调基座上的可调基座底板上，Z轴滚珠丝杠运动轴顶部设置有触摸屏控制面板主机。
所述的Z轴滚珠丝杠运动轴包括带刹车的步进电机、电机固定板、第一同步轮、同步带、第二同步轮、滚珠丝杠、滚珠丝杆螺母、运载板、本体、螺母带动板、滑轨、本体尾板、丝杆尾端轴承和Z轴轴承座，带刹车的步进电机通过螺丝锁在电机固定板上，第一同步轮通过同步带与第二同步轮传动配合，第二同步轮联动固定在Z轴轴承座的滚珠丝杠上，滚珠丝杠与滚珠丝杆螺母传动配合，滚珠丝杆螺母与运载板上的螺母带动板上下配合运动，本体两侧均设置有滑轨，本体尾部设置有本体尾板，本体尾板上固定有丝杆尾端轴承。
所述的X轴包括本体基座、步进电机、线槽拖链A，拖链固定板固定在本体基座上，线槽拖链B和线槽拖链C固定在拖链固定板上，同步轮固定在步进电机上，同步皮带与从动同步轮传动连接，从动轮通过塞打螺丝固定在从动轮固定件上，从动轮固定件固定在滑动板上，加强件用螺丝固定在基座上，皮带固定夹A夹住同步带后固定在加强件上,传感器用螺丝固定在加强件的端面，传感器感应固定在滑动板的感应片上，两个滑块通过螺丝固定在本体基座上，滑轨A通过螺丝安装在滑动板的背面，滑轨B安装在滑动板的正面，低组装型滑块与滑轨B滑动配合；滑动板B通过螺丝固定在低组装型滑块上，带动件固定在滑动板B上，皮带固定夹B夹住同步带后用螺丝固定在带动件上，滑轨C通过螺丝固定在滑动板B上，滑块C与滑轨C滑动配合，滑动板C通过螺丝固定在滑块C上，感应片B通过螺丝固定在滑动板C上，感应器B固定在滑动板C上，夹具板用螺丝固定在滑动板 C上，两个气动机械手固定在夹具板上。
所述的可调基座包括脚杯、底板、可调挡板座、可调挡板立柱、来料导向板、支撑板、基板、导柱、可调基座轴承座、来料挡板、直线轴承和螺母固定座，底板底部四角设置有脚杯，底板上一端设置有可调挡板座，可调挡板座通过可调挡板立柱设置有来料导向板，来料导向板与来料挡板相配合，且来料挡板上设置有感应来料传感器，支撑板上设置有基板，基板上设置有可调基座底板，可调基座底板上设有导柱和螺母固定座，导柱与直线轴承滑动配合，可调基座轴承座上固定有T形丝杠，T形丝杠前端锁有手轮，锁紧手柄与可调基座底板连接，四个直线轴承分别设置在可调基座轴承座两侧，T形丝杆螺母设置在螺母固定座上。
本实用新型具有以下有益效果：
1、一台设备代替一个工人下料，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率；
2、消减了工厂生产成本，设备维护成本低；
3、此设备成本低，利用价值高，实用性强；
4、机器安装调试方便可靠。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的控制面板主机示意图；
图3为本实用新型的Z轴滚珠丝杠运动轴的主视图；
图4为图3的侧视图；
图5为本实用新型的X轴的立体图；
图6为图5的内部结构示意图；
图7为本实用新型的X轴的主视图；
图8为图7的俯视图；
图9为图7的侧视图；
图10为本实用新型的可调基座的主视图；
图11为图10的俯视图。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
参照图1-11，本具体实施方式采用以下技术方案：工业上料两轴机器人，包括控制面板主机1、X轴2、Z轴滚珠丝杠运动轴3和可调基座4，X轴2通过螺丝固定在Z轴滚珠丝杠运动轴3的运载板上；Z轴滚珠丝杠运动轴3固定在可调基座4上的可调基座底板上， Z轴滚珠丝杠运动轴3顶部设置有触摸屏控制面板主机1。
值得注意的是，所述的Z轴滚珠丝杠运动轴3包括带刹车的步进电机3-1、电机固定板3-2、第一同步轮3-3、同步带3-4、第二同步轮3-5、滚珠丝杠3-6、滚珠丝杆螺母3-7、运载板3-8、本体3-9、螺母带动板3-10、滑轨3-11、本体尾板3-12、丝杆尾端轴承3-13 和Z轴轴承座3-14，带刹车的步进电机3-1通过螺丝锁在电机固定板3-2上，第一同步轮3-3通过同步带3-4与第二同步轮3-5传动配合，第二同步轮3-5联动固定在Z轴轴承座3-14的滚珠丝杠3-6上，滚珠丝杠3-6与滚珠丝杆螺母3-7传动配合，滚珠丝杆螺母3-7与运载板3-8上的螺母带动板3-10上下配合运动，本体3-9两侧均设置有滑轨3-11，本体3-9尾部设置有本体尾板3-12，本体尾板3-12上固定有丝杆尾端轴承3-13，从而固定滚珠丝杠的尾端。
值得注意的是，所述的X轴2包括本体基座2-1、步进电机2-2、线槽拖链A2-3，拖链固定板2-33固定在本体基座2-1上，线槽拖链 B2-24和线槽拖链C2-23固定在拖链固定板2-33上，同步轮2-4固定在步进电机2-2上，同步带2-5与从动同步轮2-11传动连接，从动轮通过塞打螺丝2-21固定在从动轮固定件2-30上，从动轮固定件 2-30固定在滑动板2-12上，加强件2-7用螺丝固定在本体基座2-1 上，皮带固定夹A2-6夹住同步带2-5后固定在加强件2-7上,传感器 2-8用螺丝固定在加强件2-7的端面，传感器2-8感应固定在滑动板 2-12的感应片2-10上，两个滑块2-28通过螺丝固定在本体基座2-1 上，滑轨A2-29通过螺丝安装在滑动板2-12的背面，滑轨B2-20安装在滑动板2-12的正面，低组装型滑块2-32与滑轨B2-20滑动配合；滑动板B2-33通过螺丝固定在低组装型滑块2-32上，带动件2-17固定在滑动板B2-33上，皮带固定夹B夹住同步带2-5后用螺丝固定在带动件2-17上，滑轨C2-15通过螺丝固定在滑动板B2-33上，滑块 C2-26与滑轨C2-15滑动配合，滑动板C2-14通过螺丝固定在滑块 C2-26上，感应片B2-35通过螺丝固定在滑动板C2-14上，感应器 B2-18固定在滑动板C2-14上感应感应片B2-12，夹具板2-13用螺丝固定在滑动板C2-14上，两个气动机械手中2-25固定在夹具板2-13 上。感应器A感应原点位，感应器B感应上料不到位情况。主动同步轮固定在进电机上，主同步轮与从同步带传动连接，同步带间接固定在滑动板和基座上，同步带从而给滑动板产生拉力同时又给基座产生推力，因此，这样断臂结构能够产生超长行程。
此外，所述的可调基座4包括脚杯4-1、底板4-2、可调挡板座4-3、可调挡板立柱4-4、来料导向板4-5、支撑板4-7、基板4-8、导柱4-9、可调基座轴承座4-12、来料挡板4-15、直线轴承4-18 和螺母固定座4-10，底板4-2底部四角设置有脚杯4-1，底板4-2上一端设置有可调挡板座4-3，可调挡板座4-3通过可调挡板立柱4-4 设置有来料导向板4-5，来料导向板4-5与来料挡板4-15相配合，且来料挡板4-15上设置有感应来料传感器4-6，支撑板4-7上设置有基板4-8，基板4-8上设置有可调基座底板4-11，可调基座底板 4-11上设有导柱4-9和螺母固定座4-10，导柱4-9与直线轴承4-18 滑动配合，可调基座轴承座4-12上固定有T形丝杠4-13，T形丝杠 4-13前端锁有手轮4-14，锁紧手柄4-17与可调基座底板4-11连接，四个直线轴承4-18分别设置在可调基座轴承座4-12两侧。T形丝杆螺母4-16设置在螺母固定座4-10上，因此摇动手柄，使基板上的所有配件都能前后移动就能调到用户想要的位置，最后用锁紧手柄固定住整体。
本具体实施方式的设备运行过程：1、挡块挡住流水线上的来料，传感器感应到来料；此时机械手在原点位；2、Z轴向下运动到程序指定位置，气动机械夹住产品；3、Z轴向上运动到程序指定位；4、 X轴快速移动到完成品抓取位，抓取完成品；5、X轴快速移动到上料位，上入产品；6、快速回到原位，放掉完成品同时抓取未完成品；7、程序自动循环到第一阶段。
本具体实施方式采用X轴的皮带双向力的推力和拉力的切换，产生高精度的左右移动，是传统皮带轴运动速度的两倍，也是普通模组式机械臂的两倍行程；保证在此情况下工装能自动高速装卸，从而降低人力成本、提高生产效率；可任意取放任意合理长度的工装及产品到加工设备，以满足产线上的加工设备的自动上下料。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。