本实用新型涉及一种能够在线不间断的、高效的、精准的对叶轮后盖板进行自动上料的叶轮后盖板自动上料机。属于上料机制造领域。
背景技术：
现代叶轮是一种常用的工件，而叶轮后盖板是叶轮中的重要组成部分，如图1所示的叶轮后盖板，该叶轮后盖板正中间设有贯通叶轮后盖板上下端面的中心孔6，且该中心孔的两条对边为直线板、另两条对边为弧形边；在对具有该种异形通孔的叶轮后盖板进行进一步加工（如叶轮后盖板本身的加工，或者叶轮后盖板与其他部件间的装配加工）时由于无法确保每一片叶轮后盖板上料时其中心孔6的方向都是一致的，需要在人工定位、找正后才能进行上料加工，费时费力，而且人工定位、找正的质量稳定性较差，使得叶轮后盖板进一步加工的废品率较高。
技术实现要素：
设计目的：为避免背景技术中的不足，设计一种能够在线不间断的、高效的、精准的对叶轮后盖板进行自动上料的叶轮后盖板自动上料机。
设计方案：为实现上述设计目的。1、所述机架上端设有堆垛平台、第一中转平台和第二中转平台的设计，是本实用新型的技术特征之一。这样设计的目的在于：所述机架上端设有堆垛平台、第一中转平台和第二中转平台且第一中转平台位于堆垛平台和第二中转平台之间；所述堆垛平台上设有旋转堆垛装置，第一中转平台上设有叶轮后盖板定位装置，第二中转平台上设有中心孔找正装置；所述机架上端设有上料机械手且上料机械手中的第一进料吸盘位于旋转堆垛装置中的叶轮后盖板提升杆正上方、第二进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置中的垫板正上方、第三进料吸盘位于中心孔找正装置中的定位杆正上方，使用时，第一步：上料机械手将一片叶轮后盖板搬送至第一中转平台进行定位处理，首先两台气缸的伸缩杆向下推出，两台气缸推动三个进料吸盘同步下行直至第一进料吸盘吸住堆叠杆中最上一片叶轮后盖板，之后两台气缸的伸缩杆缩回，两台气缸带动进料吸盘及叶轮后盖板一起上行，之后电动滑台中的滑块沿滑轨水平前移直至第一进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置中的垫板正上方、第二进料吸盘位于中心孔找正装置中的定位杆正上方、第三进料吸盘位于加工平台中，之后两台气缸的伸缩杆向下推出，两台气缸推动三个进料吸盘同步下行直至叶轮后盖板落在垫板上，之后第一进料吸盘松开叶轮后盖板且两台气缸带动进料吸盘上行，之后启动气缸使的气缸伸缩杆推出，气缸推动叶轮后盖板平移直至叶轮后盖板与两枚定位螺母抵触，实现叶轮后盖板定位，于此同时电动滑台中的滑块沿滑轨后移直至滑块回复到原位；第二步：上料机械手将叶轮后盖板搬送至第二中转平台进行中心孔找正处理，首先两台气缸的伸缩杆向下推出，两台气缸推动三个进料吸盘同步下行直至第二进料吸盘吸住定位后的叶轮后盖板，之后两台气缸的伸缩杆缩回，两台气缸带动进料吸盘及叶轮后盖板一起上行，之后电动滑台中的滑块沿滑轨水平前移直至第一进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置中的垫板正上方、第二进料吸盘位于中心孔找正装置中的定位杆正上方、第三进料吸盘位于加工平台中，之后两台气缸的伸缩杆向下推出，两台气缸推动三个进料吸盘同步下行直至定位后的叶轮后盖板落在第二中转平台的台板上且叶轮后盖板套在定位杆的尖锥段上，之后第二进料吸盘松开定位后的叶轮后盖板且两台气缸带动进料吸盘上行，之后启动气缸使得气缸伸缩杆向上推出，气缸推动安装座沿滑轨上行（上移），同时伺服电机带动定位杆旋转（整数圈，如旋转3圈），实现定位后的叶轮后盖板中心孔位置的找正，于此同时电动滑台中的滑块沿滑轨后移直至滑块回复到原位；第三步：上料机械手将叶轮后盖板搬送至加工平台，首先两台气缸的伸缩杆向下推出，两台气缸推动三个进料吸盘同步下行直至，第三进料吸盘吸住找正后的叶轮后盖板，之后两台气缸的伸缩杆缩回，两台气缸带动进料吸盘及叶轮后盖板一起上行，之后电动滑台中的滑块沿滑轨水平前移直至第一进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置中的垫板正上方、第二进料吸盘位于中心孔找正装置中的定位杆正上方、第三进料吸盘位于加工平台中，之后两台气缸的伸缩杆向下推出，两台气缸推动三个进料吸盘同步下行直至找正后的叶轮后盖板落在加工平台中，实现叶轮后盖板自动上料，于此同时电动滑台中的滑块沿滑轨后移直至滑块回复到原位。这样叶轮后盖板自动上料机能够不间断的、高效的、精准的对叶轮后盖板（中心孔为异形孔）进行自动上料。2、所述旋转堆垛装置由分割器台板、多根堆叠杆、多个滚轮、固定轴套、主轴、电机安装座、减速电机、升降机、升降机安装板、提升杆安装板和三根叶轮后盖板提升杆构成的设计，是本实用新型的技术特征之二。这样设计的目的在于：所述旋转堆垛装置由分割器台板、多根堆叠杆、多个滚轮、固定轴套、主轴、电机安装座、减速电机、升降机、升降机安装板、提升杆安装板和三根叶轮后盖板提升杆构成，在上料机械手将一根堆叠杆上堆叠的叶轮后盖板都取走后，启动减速电机，在减速电机的驱动下分割器台板再旋转一定角度使得叠有多片堆叶轮后盖板堆叠杆（即相邻位的堆叠杆）位于第一进料吸盘正下方（此时，该堆叠杆周围的三个通孔与三个提升杆通孔对应贯通），在旋转堆垛装置中有一半堆叠杆上的叶轮后盖板被取完时，使用者可以在不停机的情况下向空置的堆叠杆进行堆叠补料，使得叶轮后盖板自动上料机能够不间断的进行自动上料；另外，滚轮和提升机构的设置大大提高了旋转堆垛装置有效装载量，从而降低了叶轮后盖板自动上料机的补料频率。3、所述叶轮后盖板定位装置由底板、垫板、两枚定位螺母、气缸、气缸安装板和推板构成的设计，是本实用新型的技术特征之三。这样设计的目的在于：所述叶轮后盖板定位装置由底板、垫板、两枚定位螺母、气缸、气缸安装板和推板构成，在叶轮后盖板落在垫板上后，在气缸的推动下叶轮后盖板平移直至叶轮后盖板与两枚定位螺母抵触，实现叶轮后盖板定位，从而为叶轮后盖板中心孔（中心孔为异形孔）找正做准备（确保叶轮后盖板落在第二中转平台的台板上时叶轮后盖板能够套在定位杆的尖锥段上）。4、所述中心孔找正装置由两条滑轨、滑块、安装座、伺服电机安装板、伺服电机、轴承安装座、轴承、气缸、气缸座、零点传感器、定位杆和联轴器构成的设计，是本实用新型的技术特征之四。这样设计的目的在于：所述中心孔找正装置由两条滑轨、滑块、安装座、伺服电机安装板、伺服电机、轴承安装座、轴承、气缸、气缸座、零点传感器、定位杆和联轴器构成，在叶轮后盖板落在第二中转平台的台板上且叶轮后盖板能够套在定位杆的尖锥段上后，启动气缸使得气缸伸缩杆向上推出，气缸推动安装座沿滑轨上行，同时伺服电机带动定位杆旋转（整数圈，如旋转3圈），实现定位后的叶轮后盖板中心孔（中心孔为异形孔）位置的找正，使得叶轮后盖板自动上料机能够进行精准上料，同时定位杆边上形边旋转能够确保叶轮后盖板最终能够套装在定位杆的定位杆段上；另外，零点传感器的设置确保定位杆旋转若干圈后依然回归原位，从而提高了中心孔找正装置的找正精确度。5、所述上料机械手由支撑架、四根调节柱、安装板、电动滑台、两个气缸、两个直线轴承、两根光轴、T形安装板、进料吸盘安装板和三个进料吸盘构成的设计，是本实用新型的技术特征之五。这样设计的目的在于：所述上料机械手由支撑架、四根调节柱、安装板、电动滑台、两个气缸、两个直线轴承、两根光轴、T形安装板、进料吸盘安装板和三个进料吸盘构成，在第三进料吸盘将第一片叶轮后盖板搬送至加工平台进行加工处理的同时，第二进料吸盘将第二片叶轮后盖板搬送至第二中转平台进行找正处理，第一进料吸盘将第三片叶轮后盖板搬送至第一中转平台进行定位处理，从而提高了上料机械手的上料效率。
技术方案：一种叶轮后盖板自动上料机，包括机架，所述机架上端设有堆垛平台、第一中转平台和第二中转平台且第一中转平台位于堆垛平台和第二中转平台之间；所述堆垛平台上设有旋转堆垛装置，第一中转平台上设有叶轮后盖板定位装置，第二中转平台上设有中心孔找正装置；所述机架上端设有上料机械手且上料机械手中的第一进料吸盘位于旋转堆垛装置中的叶轮后盖板提升杆正上方、第二进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置中的垫板正上方、第三进料吸盘位于中心孔找正装置中的定位杆正上方。
本实用新型与背景技术相比，一是叶轮后盖板自动上料机中设置的旋转堆垛装置能够使其实现不间断上料；二是叶轮后盖板自动上料机中设置的定位装置和找正装置能够使具有异形通孔的叶轮后盖板实现在线精准上料。
附图说明
图1是叶轮后盖板的结构示意图。
图2是叶轮后盖板自动上料机的结构示意图。
图3是旋转堆垛装置的主视结构示意图。
图4是旋转堆垛装置的俯视结构示意图。
图5是旋转堆垛装置的立体结构示意图。
图6是叶轮后盖板定位装置的结构示意图。
图7是上料机械手的立体结构示意图。
图8是上料机械手的侧视结构示意图。
图9是中心孔找正装置的立体结构示意图。
图10是中心孔找正装置的立体（另一个角度）结构示意图。
图11是定位杆的结构示意图。
具体实施方式
实施例1：参照附图2-图11。一种叶轮后盖板自动上料机，包括机架1，所述机架1上端设有堆垛平台101、第一中转平台102和第二中转平台103且第一中转平台102位于堆垛平台101和第二中转平台103之间；所述堆垛平台101上设有旋转堆垛装置2，第一中转平台102上设有叶轮后盖板定位装置3，第二中转平台103上设有中心孔找正装置5；所述机架1上端设有上料机械手4且上料机械手4中的第一进料吸盘位于旋转堆垛装置2中的叶轮后盖板提升杆29正上方、第二进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置3中的垫板32正上方、第三进料吸盘位于中心孔找正装置5中的定位杆59正上方。所述旋转堆垛装置2由分割器台板21、多根堆叠杆22、多个滚轮23、固定轴套24、主轴25、电机安装座、减速电机26、升降机27、升降机安装板、提升杆安装板28和三根叶轮后盖板提升杆29构成，所述堆垛平台101的台板上端面一侧开有主轴通孔、另一侧开有三个呈品字形分布的提升杆通孔，所述台板上端面设有固定轴套24且固定轴套24套孔与主轴通孔贯通，所述固定轴套24的套孔中设有主轴25且主轴25上端面固定安装有分割器台板21，所述分割器台板21上端面设有多根堆叠杆22且多根堆叠杆22呈圆形分布，所述分割器台板21上端面开有多组通孔组且通孔组由三个呈品字形分布的通孔20构成且多组通孔组分别设置在对应堆叠杆22周围，所述台板下端通过电机安装座安装有减速电机26且减速电机26的动力输出轴通过联轴器与主轴25下部轴段固定连接，所述台板下端通过升降机安装板竖直安装有升降机27且升降机27的升降杆上端面设有提升杆安装板28，所述每个提升杆通孔中通过直线轴承竖直安装有一根叶轮后盖板提升杆29且叶轮后盖板提升杆29的下端面分别与提升杆安装板28的上端面固定连接，所述三个通孔20间的位置关系与三个提升杆通孔间的位置关系匹配且通孔20的直径与叶轮后盖板提升杆29的直径匹配，在分割器台板21旋转一周时分割器台板21上的每组通孔组中的三个通孔20将依次与三个提升杆通孔实现对应贯通，所述分割器台板21下端面设有多个呈圆形分布的滚轮23且滚轮的轮面与台板上端面接触。所述叶轮后盖板定位装置3由底板31、垫板32、两枚定位螺母33、气缸34、气缸安装板35和推板36构成，所述底板31上端面一侧设有两枚定位螺母33、另一侧通过气缸安装板35设有气缸34且气缸34的伸缩杆端头安装有推板36，所述底板31上端面设有垫板32且垫板32位于气缸34和定位螺母33之间。所述底板31通过多根调节圆柱37安装在第一中转平台102的台板上端。所述中心孔找正装置5由两条滑轨50、滑块、安装座51、伺服电机安装板52、伺服电机53、轴承安装座54、轴承55、气缸56、气缸座57、零点传感器58、定位杆59和联轴器构成，第二中转平台103的台板1031上端面开有贯通台板1031上下端面的通孔1032且台板1031下端竖直设有墙板1033，该墙板1033正面纵向设有两条滑轨50且墙板1033下端通过气缸座57竖直向上安装有气缸56，所述安装座51通过滑块安装在两条滑轨50间且安装座51下端与气缸56伸缩杆端头固定连接，所述安装座51正面安装有轴承安装座54和伺服电机安装板52且轴承安装座54位于伺服电机安装板52正上方，所述轴承安装座54的轴承孔中安装有轴承55且轴承55的轴孔中设有定位杆59，所述定位杆59竖直向上通过通孔1032且定位杆59的尖锥段591伸出台板1031上端面，所述伺服电机安装板52上设有伺服电机53且伺服电机53的动力输出轴通过联轴器与定位杆59的圆杆段593下端固定连接，所述轴承安装座54上部设有零点传感器58。所述定位杆59由从上到下依次分别的尖锥段591、定位杆段592和圆杆段593组成，所述定位杆段592的外轮廓与叶轮后盖板中心孔轮廓吻合且定位杆段592尺寸与叶轮后盖板中心孔尺寸匹配。所述上料机械手4由支撑架41、四根调节柱42、安装板43、电动滑台44、两个气缸45、两个直线轴承46、两根光轴47、T形安装板48、进料吸盘安装板49和三个进料吸盘40构成，所述支撑架41上端面通过四根调节柱42安装有安装板43且安装板43上端面横向设有电动滑台44，所述电动滑台44的滑块上端设有T形安装板48且T形安装板48中的横板481位于滑块外侧，所述横板481上端面设有两个呈竖直向下设置的气缸45且气缸45的伸缩杆端头伸出横板481下端面，所述横板481上端面开有两个通孔且两个通孔位于两个气缸45之间，所述两个通孔中分别安装有一个直线轴承46且直线轴承46的轴孔中设有光轴47，所述进料吸盘安装板49上端面分别与两根光轴47下端面及两个气缸45的伸缩杆端头固定连接且进料吸盘安装板49下端面等距设有三个进料吸盘40，所述与叶轮后盖板提升杆29正对的进料吸盘40为第一进料吸盘、与垫板32正对的进料吸盘40为第二进料吸盘、与定位杆59正对的进料吸盘40为第三进料吸盘。所述叶轮后盖板的中心孔为异形孔，该中心孔的两条对边为直线板、另两条对边为弧形边。所述零点传感器58为接近开关，在轴承安装座54上部设置接近开关感应头，在定位杆59的圆杆段593上横向设置金属杆且金属杆位于接近开关感应头的正上方，在定位杆59旋转若干圈后如接近开关感应头未感应到金属杆（即定位杆59没有回归到原位），这时控制器会命令伺服电机53继续旋转直到定位杆59回归原位（接近开关感应头正对金属杆）。
使用时，第一步：上料机械手4将一片叶轮后盖板搬送至第一中转平台102进行定位处理，首先两台气缸45的伸缩杆向下推出，两台气缸45推动三个进料吸盘40同步下行直至第一进料吸盘吸住堆叠杆22中最上一片叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板），之后两台气缸45的伸缩杆缩回，两台气缸45带动进料吸盘40及叶轮后盖板一起上行，之后电动滑台44中的滑块沿滑轨水平前移直至第一进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置3中的垫板32正上方、第二进料吸盘位于中心孔找正装置5中的定位杆59正上方、第三进料吸盘位于加工平台中，之后两台气缸45的伸缩杆向下推出，两台气缸45推动三个进料吸盘40同步下行直至叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板）落在垫板32上，之后第一进料吸盘松开叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板）且两台气缸45带动进料吸盘40上行，之后启动气缸34使的气缸34伸缩杆推出，气缸34推动叶轮后盖板平移直至叶轮后盖板与两枚定位螺母33抵触（在叶轮后盖板与两枚定位螺母33抵触后气缸34伸缩杆缩回），实现叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板）定位，于此同时电动滑台44中的滑块沿滑轨后移直至滑块回复到原位；
第二步：上料机械手4将叶轮后盖板搬送至第二中转平台103进行中心孔找正处理，首先两台气缸45的伸缩杆向下推出，两台气缸45推动三个进料吸盘40同步下行直至第二进料吸盘吸住定位后的叶轮后盖板（于此同时第一进料吸盘吸住堆叠杆22中最上一片叶轮后盖板），之后两台气缸45的伸缩杆缩回，两台气缸45带动进料吸盘40及叶轮后盖板（新取的第二片叶轮后盖板和定位后的第一片叶轮后盖板）一起上行，之后电动滑台44中的滑块沿滑轨水平前移直至第一进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置3中的垫板32正上方、第二进料吸盘位于中心孔找正装置5中的定位杆59正上方、第三进料吸盘位于加工平台中，之后两台气缸45的伸缩杆向下推出，两台气缸45推动三个进料吸盘40同步下行直至定位后的叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板）落在第二中转平台103的台板1031上且叶轮后盖板套在定位杆59的尖锥段591上（于此同时第二片叶轮后盖板落在垫板32上，第一进料吸盘松开第二片叶轮后盖板，启动气缸34使得气缸34伸缩杆推出，气缸34推动叶轮后盖板平移直至第二片叶轮后盖板与两枚定位螺母33抵触），之后第二进料吸盘松开定位后的叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板）且两台气缸45带动进料吸盘40上行，之后启动气缸56使得气缸56伸缩杆向上推出，气缸56推动安装座51沿滑轨50上行，同时伺服电机53带动定位杆59旋转（整数圈，如旋转3圈），实现定位后的叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板）中心孔位置的找正（在第一片叶轮后盖板中心孔位置的找正后气缸36的伸缩杆缩回），于此同时电动滑台44中的滑块沿滑轨后移直至滑块回复到原位；
第三步：上料机械手4将叶轮后盖板搬送至加工平台，首先两台气缸45的伸缩杆向下推出，两台气缸45推动三个进料吸盘40同步下行直至，第三进料吸盘吸住找正后的叶轮后盖板（即第一片叶轮后盖板），（于此同时第一进料吸盘吸住堆叠杆22中最上一片叶轮后盖板，即第三片叶轮后盖板，第二进料吸盘吸住定位后的叶轮后盖板，即第二片叶轮后盖板），之后两台气缸45的伸缩杆缩回，两台气缸45带动进料吸盘40及叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板、第二片叶轮后盖板和第三片叶轮后盖板）一起上行，之后电动滑台44中的滑块沿滑轨水平前移直至第一进料吸盘位于叶轮后盖板定位装置3中的垫板32正上方、第二进料吸盘位于中心孔找正装置5中的定位杆59正上方、第三进料吸盘位于加工平台中，之后两台气缸45的伸缩杆向下推出，两台气缸45推动三个进料吸盘40同步下行直至找正后的叶轮后盖板落在加工平台中，（于此同时第二片叶轮后盖板落在第二中转平台103的台板1031上且叶轮后盖板套在定位杆59的尖锥段591上并进行找正处理，第三片叶轮后盖板落在垫板32上并进行定位处理），实现叶轮后盖板（第一片叶轮后盖板）自动上料，于此同时电动滑台44中的滑块沿滑轨后移直至滑块回复到原位。
在启动上料机械手4前，预先启动减速电机26，在减速电机26的驱动下分割器台板21旋转一定角度使得叠有多片堆叶轮后盖板堆叠杆22位于第一进料吸盘正下方（此时，该堆叠杆22周围的三个通孔20与三个提升杆通孔对应贯通）。
在上料机械手4取走一片叶轮后盖板后，升降机27的伸缩杆上升并带动三根叶轮后盖板提升杆29上升，盖板提升杆29将堆叠的叶轮后盖板向上推升，其将叶轮后盖板向上推升的距离为一片叶轮后盖板的厚度。
在上料机械手4将一根堆叠杆22上堆叠的叶轮后盖板都取走后，启动减速电机26，在减速电机26的驱动下分割器台板21再旋转一定角度使得叠有多片堆叶轮后盖板堆叠杆22（即相邻位的堆叠杆22）位于第一进料吸盘正下方（此时，该堆叠杆22周围的三个通孔20与三个提升杆通孔对应贯通）。
需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本实用新型设计思路的简单文字描述，而不是对本实用新型设计思路的限制，任何不超出本实用新型设计思路的组合、增加或修改，均落入本实用新型的保护范围内。