本实用新型涉及汽车中冷器设备制造领域，具体涉及一种汽车中冷器扁管内翅片插装机。
背景技术：
在汽车中的压气机出口及发动机入口之间安装中冷器，使增压后的空气温度降低、密度增大，使发动机的循环进气量增多。设置中冷器，可以使发动机在热负荷不增加甚至降低以及机械负荷增加不多的前提下，较大幅度提高发动机功率，提高其经济性，降低物防污染物。风冷式中冷器是一种常见的中冷器形式，风冷式中冷器是用环境空气来冷却增压后的高温空气。由于热侧和冷侧的换热介质均为空气，两侧的对流换热系数在同一数量级，因此两侧的换热面积因大致相同，所以会采用扁管式、板翅式和管翅式等几种。扁管式中冷器是在扁管内装翅片，以提高换热面积。
目前生产制作的汽车中冷器芯体扁管中内翅片是人工插入的，有以下缺点：
1:用工量大，生产效率不高，用工成本高。
2:工人农动强度大，长时间手动插内翅片，手臂酸胀易疲劳，且内翅片易划伤手指。
3:由于扁管是手动插，内翅片需要预备制作，需要大量周转箱存放，保管占用大量生产用地，不经济。
4:内翅片插入不能实现自动化，设备自动化程度低下。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种自动化程度高的汽车中冷器扁管内翅片插装机。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：一种汽车中冷器扁管内翅片插装机，包括：
机架：
内翅片进料单元：设置在机架的中部；
内翅片压紧单元：设置在内翅片进料单元的下部用于预压紧不规整内翅片；
扁管贮料单元：设置在内翅片进料单元的一侧用于放置扁管；
内翅片推进单元：设置在内翅片进料单元的另一侧用于将内翅片水平推入位于扁管贮料单元中最下端的扁管内；
推管单元：设置在扁管贮料单元的底部用于将插装完成的扁管水平推出。
本实用新型通过上述结构，内翅片从内翅片进料单元进入装置，被内翅片压紧单元规整之后，通过内翅片推进单元推入位于扁管内，然后通过推管单元将安装完成的扁管推出装置，扁管贮料单元自动补足下一根待安装的扁管，如此重复，可实现扁管中内翅片的自动安装，效率高、安装质量好。
进一步地，所述的内翅片进料单元包括斜向布置的内翅片滑料斗以及设置在内翅片滑料斗中部用于调节内翅片滑料斗高低的调节杆，所述内翅片滑料斗的上端与内翅片轧制机出口对接，内翅片滑料斗的下端连有一个接料面板，接料面板的相对于内翅片滑料斗的一侧设有挡铁。由于内翅片型号的不同，内翅片轧制机出口高度会稍有不同，通过调节杆对内翅片滑料斗的高度进行微调，使内翅片的进料更加平稳；设置挡铁，可以保证内翅片落在接料面板上，所述内翅片滑料斗两侧设有间距可调节的翅片宽度调节板，从而实现不同规格宽度的翅片出料调节。
进一步地，所述的内翅片压紧单元包括设置在接料面板上方的用于预整形不规整内翅片的压紧气缸以及设置在接料面板上靠近扁管贮料单元一侧的用于使内翅片前端产生压缩变形的预压紧块，设置压紧气缸，可以预整形预压紧不规整的内翅片，使翅片达到规整状态；设置预压紧块，可以使得经过规整的内翅片前端部进行宽度与高度方向弹性的压缩变形，使内翅片进入扁管中更通畅顺利。
所述的压紧气缸底部设有压板，所述接料面板上设有与压板相匹配的矫正槽，所述矫正槽的大小形状与规整内翅片相同；所述预压紧块内设有一个逐渐减小的通道，孔径较大一端的大小形状与矫正后的内翅片相匹配，孔径较小一端与扁管内部连通，所述预压紧块两端缩小的距离在内翅片材质的弹性形变之内。
进一步地，所述的内翅片推进单元包括设置在机架上的主推缸固定板、水平固定在主推缸固定板上的主推缸、与主推缸前端连接的推动子单元，工作时，所述主推缸伸长，通过推动子单元将内翅片从接料面板上推入扁管内。
所述的推动子单元包括设置在主推缸固定板上的两条平行的导轨、滑动连接在导轨上的滑块、设置在滑块中部用于将内翅片推入扁管的翅片推板以及设置在翅片推板前部用于限定翅片推板位置的导向块。设置导向快，可以保证翅片推板的前进是沿着特定轨迹的，从而使得内翅片可以准确插入扁管中。
所述的内翅片推进单元设有用于调节主推缸固定板的位置的支座以及用于固定支座的锁紧块，所述支座设置在主推缸固定板和机架之间，所述支座的运动方向垂直于主推缸伸长的方向，所述主推缸固定板底部设有与动支座连接且垂直于导轨的推进轴，所述翅片推板通过主推缸固定板在推进轴上移动，并通过锁紧块实现不同的翅片宽度推进调整。由于扁管和内翅片的型号不同，所以要调整内翅片推进单元的位置，否则就算翅片推板沿着导向块限定的轨迹移动，也无法将内翅片插入扁管内，此时可以通过支座进行主推缸固定板位置的微调，使得整个内翅片推进单元进行位置调整，从而保证主推缸伸长时，可以准确地把内翅片插入扁管内。
所述的扁管贮料单元包括竖直设置的壁板、垂直设置在壁板下部用于支承扁管的面板以及设置在壁板上的定端板和活动端板，所述定端板和活动端板的宽度与扁管的宽度相匹配，所述定端板与壁板固定连接，且定端板与面板连接处设有一个用于通过扁管的开口，所述活动端板与壁板滑动连接，且滑动方向与扁管的长度方向相同。工作时，最底层的扁管靠紧活动端板、定端板底端、壁板底端和面板上，靠上面的多层扁管重量压紧最底层的扁管固定，使最底层扁管不跑偏，定端板与壁板联接处有一开口，这一开口是翅片进入最底层扁管的入口，其余扁管支承在壁板，活动端板及定端板之间并压在最底层扁管之上。这样的设置，一是保证了下层扁管插装完成被推出后，上层扁管在自重作用下自动落下底层待插装，二是只有最底层的扁管处于工作位，其余扁管都处于贮藏位。
所述的推管单元包括设置在机架上的推管缸固定板、水平设置在推管缸固定板上的两个推管缸以及设置在推管缸顶端的推管板，所述推管缸的伸长方向与扁管的长度方向垂直，所述推管板的高度与最底层的扁管相匹配。设置两个推管缸，分别推动扁管的两端，从而保证插装完的扁管不会推歪。
所述的插装机包括用于控制内翅片进料单元、内翅片压紧单元、内翅片推进单元及推管单元工作顺序的PLC控制器。
本实用新型插装机的工作顺序如下：
(1)手动模式
目的：通过手动调试验证内翅片插装工艺是否顺利实现，并调整内翅片进料单元、内翅片压紧单元、内翅片推进单元及推管单元的位置，为实现自动插装步序做铺垫。具体顺序如下：
1：来料进(内翅片)：从内翅片轧制机出口的翅片经滑料斗送至由档铁与接料面板围成的通道中，并调整内翅片滑料斗的高度；
2：压紧气缸进：启动压紧气缸，通过支臂压向接料面板处的翅片，使翅片外型规整；
3：主推缸进：启动主推缸按钮，主推缸带动翅片推板，通过导向块沿滑轨推动内翅片进入预压紧块进行预压(压缩变形)，再进入壁板下方的扁管中，完成内翅片的插装工作，在此时需调整内翅片推进单元的位置，使内翅片可以轻松插入扁管中；
4：压紧气缸退：松退压紧气缸按钮，压紧气缸退回初始位置；
5：主推缸退：松退主推缸按钮，主推缸退回初始位置；
6：推管缸进：启动推管缸按钮，推管缸带动推管缸联接座使推管板沿滑轨方向将壁板内的已插装内翅片的扁管推向收集箱；
7：推管缸退：松退推管缸按钮，推管缸退回初始位置。
二自动模式：自动模式下，通过PLC控制器，可以实现内翅的自动插装，及插装实现扁管自动推出并进行下一步的循环开始，直至按停止按钮PLC才能停止。在自动模式下，内翅片进料单元还设有一个光电检测开关，当内翅片从内翅片轧制机出口出来时，光电检测开关会给PLC控制器一个信号，然后PLC控制器控制后续各个单元一次完成工作，通过PLC控制器，可以实现不同工艺模式下的内翅片插装，具体如下：
(一)单循环(单根翅片插装)步序如下：
1：来料进
2：压紧气缸进
3：主推缸进
4：压紧气缸退
5：主推缸退
6：推管缸进
7：推管缸退
8：下一循环开始
(二)双循环(俩根翅片插装)步序如下：
1：来料进
2：压紧气缸进
3：主推缸进
4：压紧气缸退
5：主推缸退
6：来料进
7：压紧气缸进
8：主推缸进
9：压紧气缸退
10：主推缸退
11：推管缸进
12：推管缸退
13：下一循环开始
(三)三循环(三根翅片插装)步序如下：
1：来料进
2：压紧气缸进
3：主推缸进
4：压紧气缸退
5：主推缸退
6：来料进
7：压紧气缸进
8：主推缸进
9：压紧气缸退
10主推缸退
11：来料进
12压紧气缸进
13：主推缸进
14：压紧气缸退
15：主推缸退
16：推管缸进
17：推管缸退
18：下一循环开始
与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在以下几方面：
(1)该内翅片插入机可以实现翅片自动插入扁管内，并可以实现插装翅片完成的偏管自动推入扁管收集箱；
(2)通过手动模式调整好各单元的位置之后，就可通过PLC控制器控制插装机自动实现单循环、双循环及三循环的插装工序，自动化程度高；
(3)该机实现了三台不同设备连续工作，操作员工同时实现内翅片扎制工作，内翅片插入扁管工作，扁管滚平工作的联机工作，减少了人力成本，实践证明原先工作需要五人，用该机生产后，减少了2人，每年节约人工费用达12万元；
(4)于该机实现了翅片自动插管工作，故可以联接翅片扎制机及扁管滚平三机连续作业单人管理操作的工作模式节约了人力资源，节约了大量生产场地且生产环境大为改观；
(5)由于实现了扁管内翅片自动插装，大大减轻了工人劳动强度。
附图说明
图1为本实用新型插装机的主视结构示意图；
图2为本实用新型插装机的侧视结构示意图；
图3为本实用新型插装机的俯视结构示意图；
图4为本实用新型扁管贮料单元的主视图及俯视图。
其中，1为机架，2为内翅片进料单元，21为内翅片滑料斗，22为调节杆，23 为接料面板，24为挡铁，3为内翅片压紧单元，31为压紧气缸，32为预压紧块，4 为扁管贮料单元，41为壁板，42为面板，43为活动端板，44为定端板，5为内翅片推进单元，51为主推缸固定板，52为主推缸，53为导轨，54为滑块，55为推进轴，56为翅片推块，57为导向块，58为支座，59为锁紧块，6为推管单元，61 为推管缸固定板，62为推管缸，63为推管板，7为PLC控制器，8为内翅片轧制机出口，9为扁管收集箱。
具体实施方式
下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
一种汽车中冷器扁管内翅片插装机，其结构如图1、图2、图3所示，包括：
机架1：
内翅片进料单元2：设置在机架1的中部；
内翅片压紧单元3：设置在内翅片进料单元2的下部用于预压紧不规整内翅片；
扁管贮料单元4：设置在内翅片进料单元2的一侧用于放置扁管；
内翅片推进单元5：设置在内翅片进料单元2的另一侧用于将内翅片水平推入位于扁管贮料单元4中最下端的扁管内；
推管单元6：设置在扁管贮料单元4的底部用于将插装完成的扁管水平推出。
内翅片进料单元2包括斜向布置的内翅片滑料斗21以及设置在内翅片滑料斗 21中部用于调节内翅片滑料斗21高低的调节杆22，内翅片滑料斗21的上端与内翅片轧制机出口8对接，内翅片滑料斗21的下端连有一个接料面板23，接料面板 23的相对于内翅片滑料斗21的一侧设有挡铁24。由于内翅片型号的不同，内翅片轧制机出口8高度会稍有不同，通过调节杆22对内翅片滑料斗21的高度进行微调，使内翅片的进料更加平稳；设置挡铁24，可以保证内翅片落在接料面板23上，内翅片滑料斗21两侧设有间距可调节的翅片宽度调节板，从而实现不同规格宽度的翅片出料调节。
内翅片压紧单元3包括设置在接料面板23上方的用于预整形不规整内翅片的压紧气缸31以及设置在接料面板23上靠近扁管贮料单元4一侧的用于使内翅片前端产生压缩变形的预压紧块32，设置压紧气缸31，可以预整形预压紧不规整的内翅片，使翅片达到规整状态；设置预压紧块32，可以使得经过规整的内翅片前端部进行宽度与高度方向弹性的压缩变形，使内翅片进入扁管中更通畅顺利。
内翅片推进单元5包括设置在机架1上的主推缸固定板51、水平固定在主推缸固定板51上的主推缸52、与主推缸52前端连接的推动子单元，工作时，主推缸52伸长，通过推动子单元将内翅片从接料面板23上推入扁管内。
推动子单元包括设置在主推缸固定板51上的两条平行的导轨53、滑动连接在导轨53上的滑块54、设置在滑块54中部用于将内翅片推入扁管的翅片推板56以及设置在翅片推板56前部用于限定翅片推板56位置的导向块57，设置导向快，可以保证翅片推板56的前进是沿着特定轨迹的，从而使得内翅片可以准确插入扁管中。
内翅片推进单元设有用于调节主推缸固定板51的位置的支座58以及用于固定支座58的锁紧块59，支座58设置在主推缸固定板51和机架1之间，支座58的运动方向垂直于主推缸52伸长的方向，主推缸固定板51底部设有与支座58连接且垂直于导轨53的推进轴55，翅片推板56通过主推缸固定板51在推进轴55上移动，并通过锁紧块59实现不同的翅片宽度推进调整。由于扁管和内翅片的型号不同，所以要调整内翅片推进单元5的位置，否则就算翅片推板56沿着导向块57 限定的轨迹移动，也无法将内翅片插入扁管内，此时可以通过支座58进行主推缸固定板51位置的微调，使得整个内翅片推进单元5进行位置调整，从而保证主推缸52伸长时，可以准确地把内翅片插入扁管内。
所述的扁管贮料单元包括竖直设置的壁板41、垂直设置在壁板41下部用于支承扁管的面板42以及设置在壁板41上的定端板44和活动端板43，如图4所示，定端板44和活动端板43的宽度与扁管的宽度相匹配，定端板44与壁板41固定连接，且定端板44与面板42连接处设有一个用于通过扁管的开口，活动端板43与壁板41滑动连接，且滑动方向与扁管的长度方向相同。工作时，最底层的扁管靠紧活动端板43、定端板44底端、壁板41底端和面板42底端形成的空间中，靠上面的多层扁管重量压紧最底层的扁管固定，使最底层扁管不跑偏，这样的设置，一是保证了再插装时最底层扁管被活动端板43及定端板44壁板41面板42及多层扁管重压固定；二是只有最底层的扁管处于工作位，其余扁管都处于贮藏位。当插装完成后，最下端的扁管被推管单元6推出，贮藏位最下方的扁管落下，依次重复。
推管单元6包括设置在机架1上的推管缸固定板61、水平设置在推管缸固定板61上的两个推管缸62以及设置在推管缸62顶端的推管板63，推管缸62的伸长方向与扁管的长度方向垂直，推管板63的高度与最底层的扁管相匹配。设置两个推管缸62，分别推动扁管的两端，从而保证插装完的扁管准确落入扁管收集箱9 内。
该插装机还包括用于控制内翅片进料单元2、内翅片压紧单元3、内翅片推进单元5及推管单元6工作顺序的PLC控制器7。