本实用新型涉及一种焊接夹具，具体是一种人防门框角钢自动焊接时承压板及斜扁钢的夹紧装置，属于机械工装夹具技术领域。
背景技术：
目前大多地下建筑如地下车库、地铁等都需要配备相应的人防工程设施，以保障战时需要和防范自然灾害。人防门是人防工程的重要出入防护设备，安装人防门需要配备人防门框，人防门框一般采用角钢焊接拼合而成，为了在门框上嵌装密封胶条，人防门框使用的角钢为具有特定形状的角钢，其形状为在角钢的一个外侧面上设有承压板和斜扁钢，生产中需要使用普通角钢与承压板及斜扁钢焊接而成。常规的人工焊接工艺需要人工划线，摆放工件后点焊定位，再进行连续焊，工序多且效率低下，而且由于焊缝较长，人工焊接的焊件变形量大，焊接完成后还需要进一步校正，工人劳动强度大。为此我们引入焊接机器人进行自动焊接，焊接机器人不仅焊接效率高，而且可以根据设定的程序来灵活调整焊接顺序，在夹具的配合下能很好地控制焊接变形量，满足工艺要求。为了配合焊接机器人进行自动焊接，我们专门设计了一套操作便捷的定位夹具来对分别对角钢、承压板和斜扁钢进行定位和夹紧，以减少工件定位时间，控制焊接变形量，提高工作效率。该定位夹具设有角钢夹紧机构、承压板夹紧机构、斜扁钢夹紧机构和端部定位机构，其中承压板夹紧机构和斜扁钢夹紧机构用于分别对承压板和斜扁钢进行快速夹紧，而承压板夹紧机构和斜扁钢夹紧机构又分别由多个承压板夹紧装置和多个斜扁钢夹紧装置组成。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种人防门框角钢自动焊接时承压板及斜扁钢的夹紧装置，以组成相应的承压板夹紧机构和斜扁钢夹紧机构来分别对承压板和斜扁钢进行快速夹紧，减少工件定位时间，控制焊接变形量，提高工作效率。
本实用新型所采取的具体技术方案如下：
一种人防门框角钢自动焊接时承压板及斜扁钢的夹紧装置，安装在工装平台上，其设有一个前后移动块，前后移动块的后侧设有前后驱动气缸，前后驱动气缸固定安装在工装平台上，前后驱动气缸的气缸轴前端与前后移动块相连接并对其进行前后驱动；在前后移动块顶面的前端设有一个后限位支铁，后限位支铁为头部向前伸出的“7”字形支铁；在前后移动块顶面的后端设有一个上下驱动气缸，上下驱动气缸的气缸轴前端与上下移动块相连接并对其进行上下驱动，上下移动块的前侧面通过一个U型支架与一个条形前限位支铁的后端铰接，前限位支铁的中部与弧形弯板的上端铰接，弧形弯板的下端铰接在一个耳板上，耳板的底部与前后移动块顶面固定连接，前限位支铁前端的底面上设有一个L型沟槽，由前限位支铁的L型沟槽和后限位支铁头部的前端面共同对被夹持工件的前后两侧和顶面进行夹持定位。
本实用新型的承压板及斜扁钢夹紧装置采用前后驱动气缸和上下驱动气缸来分别驱动后限位支铁和前限位支铁，由前限位支铁的L型沟槽和后限位支铁头部的前端面共同对被夹持工件的前后两侧和顶面进行夹持定位。使用时只需工人按下相应气缸的控制开关，即可快速对承压板和斜扁钢进行定位和夹紧，从而降低工人劳动强度，并且能减少工件定位时间，以快速进入机器人自动焊接程序，控制焊接变形量，提高工作效率。
附图说明
图1为本实用新型的承压板夹紧装置的立体图。
图2为图1的后侧向视图。
图3为图1的左侧向视图。
图4为图3的B-B向剖视图。
图5为本实用新型的斜扁钢夹紧装置的立体图。
图6为图5的前侧向视图。
图7为图5的左侧向视图。
图8为图7的C-C向剖视图。
图9为使用本实用新型夹紧装置对承压板和斜扁钢进行夹紧时的示意图。
图中：1-工装平台，2-前后移动块，3-前后驱动气缸，4-后限位支铁，5-上下驱动气缸，6-上下移动块，7-U型支架，8-前限位支铁，9-弧形弯板，10-耳板，11-导向板，12-导套，13-导向轴，14-角钢，15-承压板，16-斜扁钢。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明。
如图1-9所示，本人防门框角钢自动焊接时承压板及斜扁钢的夹紧装置安装在工装平台1上，其设有一个前后移动块2，前后移动块2的后侧设有前后驱动气缸3，前后驱动气缸3固定安装在工装平台1上，前后驱动气缸3的气缸轴前端与前后移动块2相连接并对其进行前后驱动；在前后移动块2顶面的前端设有一个后限位支铁4，后限位支铁4为头部向前伸出的“7”字形支铁；在前后移动块2顶面的后端设有一个上下驱动气缸5，上下驱动气缸5的气缸轴前端与上下移动块6相连接并对其进行上下驱动，上下移动块6的前侧面通过一个U型支架7与一个条形前限位支铁8的后端铰接，前限位支铁8的中部与弧形弯板9的上端铰接，弧形弯板9的下端铰接在一个耳板10上，耳板10的底部与前后移动块2顶面固定连接，前限位支铁8前端的底面上设有一个L型沟槽，由前限位支铁8的L型沟槽和后限位支铁4头部的前端面共同对被夹持工件的前后两侧和顶面进行夹持定位。
当被夹持工件为承压板15时，所述后限位支铁4的前端面为竖直平面，前限位支铁8的L型沟槽为L型直沟槽，与承压板15焊接时的竖直形状一致，如图1-2所示；当夹持工件为斜扁钢16时，所述后限位支铁4的前端面为倾斜平面，倾斜角度与斜扁钢16所需倾斜焊接的角度相同，前限位支铁4的L型沟槽为L型斜沟槽，与斜扁钢16焊接时的倾斜形状一致，如图5-6所示。
为了使前后移动块2的移动更加平稳和精确，在前后驱动气缸3的前端还设有一个向侧面伸出的导向板11，导向板11上设有导套12，导套12可采用带法兰的直线轴承，导套12内滑动套接有导向轴13，导向轴13与前后驱动气缸3的气缸轴平行排列，导向轴13的前端与前后移动块2相连接；为了使上下移动块6的移动更加平稳和精确，所述上下驱动气缸5采用双导柱气缸，双导柱气缸的气缸轴和双导柱的前端通过顶板与上下移动块6的底面相连接。
本实用新型的承压板及斜扁钢夹紧装置在使用时如图9所示，承压板夹紧装置和斜扁钢夹紧装置分别设置在角钢14的两侧，承压板夹紧装置的夹持端对着承压板15，斜扁钢夹紧装置的夹持端对着斜扁钢16。承压板夹紧装置和斜扁钢夹紧装置均设有多个，为了避免干涉，各承压板夹紧装置和各斜扁钢夹紧装置的夹持端在排列时相互错开。操纵前后驱动气缸3将前后移动块2向前推送，使后限位支铁4头部的前端面顶压在承压板15及斜扁钢16的后侧面上，再操纵上下驱动气缸5将上下移动块6向上推送，使前限位支铁8的L型沟槽扣在承压板15及斜扁钢16的前侧面和顶面上，即可完成对承压板15及斜扁钢16的夹紧定位。