本实用新型涉及工业切割技术领域，具体为一种行进程中深度可调的切割装置。
背景技术：
随着现代机械加工业地发展，对切割的质量、精度要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、具有高智能化的自动切割功能的要求也在提升。在机械加工过程中，板材切割常用方式有手工切割、半自动切割机切割及数控切割机切割。手工切割灵活方便，但手工切割质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后续加工工作量大，同时劳动条件恶劣，生产效率低。半自动切割机中仿形切割机，切割工件的质量较好，但是切割行进程中无法对切割深度进行调节，即只适合一些较规则形状的零件切割，对于不同深度要求的切割需要多次调整启动切割。数控切割相对手动和半自动切割方式来说，可有效地提高板材切割地效率、切割质量，减轻操作者地劳动强度，但是数控切割机成本高，操作难度大，不适用于中小型企业的生产，在我国的一些中小企业甚至在一些大型企业中使用手工切割和半自动切割方式还较为普遍。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种行进程中深度可调的切割装置，有效的解决了现有板半自动切割方式行进程中切割深度无法调节的问题，通过采用多传动结构联动式装置，实现了半自动切割装置行进过程中的切割深度的可调性。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案具体如下：
一种行进程中深度可调的切割装置，包括：呈凸型结构的切割台1，切割台1的两个台阶上分别安装有1#机箱2和2#机箱3，其特征在于：在1#机箱2两个侧壁上设有升降孔201，一个侧壁上端设有安装台202，安装台202用于安装驱动升降的第二电动机16，在1#机箱内部前后两个壁上通过轴承结构安装有呈上下结构的两个安装轴5，上下两个安装轴5均安装有位于同一平面的链轮6，且两个链轮6上绕接有链条7，位于上方的安装轴5上同时还安装有蜗轮9，在1#机箱2的内部固定有安装架203，通过安装架203和1#机箱2的上壁安装有蜗杆8，蜗杆8和蜗轮9相互啮合传动；1#机箱2内部的升降结构为升降架10，升降架10为环形结构，内环上设有导轨结构，用于安装可左右滑动的滑块11，同时滑块11与链条7的一个单扣通过连杆相互固定，伸出1#机箱2外部的升降架10端面连接有固定台14，用于安装第一电动机15，在升降架10背离链条7的一面固定有轴架17，用于安装1#转轴18,第一电动机15通过带轮传动驱动1#转轴18；所述1#机箱2和2#机箱3的内部结构相同2#相内的轴架17上安装有2#转轴19,1#转轴18和2#转轴19相互嵌套，1#转轴18和2#转轴19用于安装切刀20。
所述升降架10上设有滑槽13，用于卡接于升降孔201的边沿壁上。
所述1#转轴18端面设有十字插孔1801,2#转轴19端面设有十字插头1901，通过十字插孔1801和十字插头1901相互嵌套安装，使得1#转轴18驱动2#转轴19转动。
所述1#机架2上安装有控制第一电机15和第二电机16的控制器4。
本实用新型的有益效果为：本设计采用了多传动结构联动式装置，有效的实现了半自动切割装置行进过程中的切割深度的可调性，既具有数控切割的深度控制可调性，又具有半自动切割装置的低成本性，操作方便，成本低廉，适宜于中小企业加工作业。多传动结构为蜗轮蜗杆传动和链传动转换连杆传动，涡轮蜗杆传动有一定的自锁能力，保证整个装置在切割过程中调节的稳定性和安全性，链传动转换连杆传动实现了切刀的稳定升降，使得升降可控。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图；
图2是本实用新型1#机箱内部结构示意图；
图3是本实用新型传动装置安装示意图一；
图4是本实用新型传动装置安装示意图二；
图5是图4A处放大图；
图6是转轴连接结构示意图；
图中所示：切割台1、1#机箱2、升降孔201、安装台202、安装架203、2#机箱3、控制器4、安装轴5、链轮6、链条7、蜗杆8、蜗轮9、升降架10、滑块11、连杆12、滑槽13、固定台14、第一电动机15、第二电动机16、轴架17、1#转轴18、十字插孔1801、2#转轴19、十字插头1901、切刀20。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体的实施例进一步的说明本实用新型的技术方案：
实施例1
如图1～6所示的一种行进程中深度可调的切割装置，整个装置的传动系统安装于切割台1上的1#机箱2和2#机箱3内，本设计的传动系统为多传动结构联动式装置，多传动结构为涡轮蜗杆传动和链传动转换连杆传动，通过多级传动的配合，实现了行进程中刀具的升降可控性和稳定性。
1#机箱内部结构如图2所示，1#机箱2两个侧壁上设有条形升降孔201，一个侧壁上端设有安装台202，内部设有安装架203。升降装置即升降架10可活动的卡接于升降孔201内，安装台202用于安装第二电动机16，内部的安装架203通过和1#机箱2上壁的配合安装蜗杆8。在1#机箱内部前后两个壁上通过轴承结构安装有呈上下结构的两个安装轴5，上下两个安装轴5均安装有位于同于平面的链轮6。不同于下方安装轴5的是，位于上方安装轴5上还安装有蜗轮9，同时上下两个链轮6上绕接有链条7。该部分传动系统的传动为：通过第二电动机16电动蜗杆8转动，通过蜗杆8和蜗轮9的配合传动带动链条7的循环转动。同时为了保证整个装置的稳定性，即在非调整状态下保证切刀稳定切割，不会发生切刀自主升降的情况，使得蜗杆8的展开螺旋角小于蜗轮9蜗杆8接触的摩擦角。即β<Φ，β为蜗杆的展开螺旋角，Φ为摩擦角；tgΦ＝μ，μ为摩擦系数。进而实现蜗轮蜗杆的自锁性，保证切割的稳定。
如图2～5所示，1#机箱2内部的升降装置为升降架10，升降架10为横向环形结构，内环上设有导轨结构，用于安装可左右滑动的滑块11，使得滑块11能在升降架10横向环形内部区域内能自由移动。同时滑块11与链条7的一个单扣通过连杆12相互固定，通过连杆12的连接，实现了链条7循环转动向升降架10往复升降的转变。在链条7旋转的过程中，其链条单扣的运动轨迹为升降和半圆弧旋转，与连杆12连接的单扣的升降带动升降架10的升降，单扣的旋转带动滑块11在升降架10内的左右滑动。升降架10上设有滑槽13，用于卡接于升降孔201的边沿壁上，伸出1#机箱2外部的升降架10端面连接有固定台14，用于安装第一电动机15，在升降架10背离链条7的一面固定有轴架17，用于安装1#转轴18。为保证升降过程不会对切刀20的转动产生影响，使得带动转轴旋转的第一电动机15与其同步升降。
2#机箱内3的传动系统与1#机箱2内的传动系统相同，不同在于2#机箱3内的传动为从动系统，未设有电动机。2#机箱3内的传动系统上安装有2#转轴19。1#转轴18端面设有十字插孔1801,2#转轴19端面设有十字插头1901，通过十字插孔1801和十字插头1901相互嵌套安装，使得1#转轴18驱动2#转轴19转动。设置两段转轴的目的是为了切刀20更换方便。
同时在1#机架2上安装有控制第一电机15和第二电机16的控制器4。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。