本实用新型属于钢丝拉拔设备技术领域，涉及一种钢丝校直装置。
背景技术：
钢丝拉拔是金属丝处理过程中常用的加工手段，钢丝在经过多次压缩拉拔后，形成合格的成品丝，钢丝内应力逐渐增加，为了减少或取消内应力。需要开发设计一种钢丝校直装置来消除钢丝内应力，以便于减少钢丝后道处理的成本。
技术实现要素：
本实用新型针对上述问题，提供一种钢丝校直装置，该装置通过水平和竖直方向的挤压，达到消除应力的目的。
按照本实用新型的技术方案：一种钢丝校直装置，其特征在于：包括底座，所述底座上沿钢丝进线方向依次设有第一可调装置、第二可调装置及固定导线装置，在底座上对应于第一可调装置的外侧安装板上紧固连接第一支座和第二支座，在所述第一支座、第二支座之间转动设置第一导线轮，在第二支座上转动设置第二导线轮。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一可调装置包括转动设置于第一安装板上的第一辊轮，第一安装板垂直于底座设置，第一安装板的顶板上螺纹连接有第一调节丝杆，第一调节丝杆贯穿第一安装板的顶板，第一调节丝杆下端固定的安装座上转动设有第二辊轮；第二可调装置包括平行设置于底座表面的第二安装板，在第二安装板上转动设置有第三辊轮，第二安装板沿宽度方向设置的侧板上转动设置有第二调节丝杆，第二调节丝杆端部固定的安装座上转动设置第四辊轮。
作为本实用新型的进一步改进，所述固定导线装置包括两个沿竖直方向转动设置于底座上的第五辊轮，在第五辊轮的旁边配合设置两个沿竖直方向转动设置的第六辊轮。
作为本实用新型的进一步改进，所述第五辊轮转动设置于第二芯轴上，第二芯轴固定于底座上。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一支座、第二支座之间支撑设置第一芯轴，第一导线轮通过轴承转动支承于第一芯轴上，用于支承第一导线轮的轴承两侧分别设置一个轴套，所述第一导线轮的轴向侧面设置第一挡板。
作为本实用新型的进一步改进，所述第二支座上设置第三芯轴，第二导线轮转动设置于第三芯轴上，第二导线轮外侧端面与第三芯轴相配合处设置端盖。
本实用新型的技术效果在于：本实用新型产品结构简单、合理，通过对钢丝沿竖直方向和水平方向的处理作业，达到消除钢丝应力的目的；通过采用调节丝杆实现辊轮之间位置的调节，以便于适用于多种规格型号的钢丝，扩大产品使用范围，同时也可以实现实时调整挤压力的大小。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明。
图1、2中，包括第一支座1、第二支座2、底座3、第一挡板4、第六辊轮5、第一芯轴6、轴套7、第一导线轮8、第五辊轮9、第二芯轴10、第二挡板11、第二导线轮12、端盖13、第三芯轴14、第一辊轮15、第二辊轮16、第一调节丝杆17、第三辊轮18、第四辊轮19、第二调节丝杆20、第一安装板21、第二安装板22等。
如图1、2所示，本实用新型是一种钢丝校直装置，包括底座3，所述底座3上沿钢丝进线方向依次设有第一可调装置、第二可调装置及固定导线装置，在底座3上对应于第一可调装置的外侧安装板上紧固连接第一支座1和第二支座2，在所述第一支座1、第二支座2之间转动设置第一导线轮8，在第二支座2上转动设置第二导线轮12。
第一可调装置包括转动设置于第一安装板21上的第一辊轮15，第一安装板21垂直于底座3设置，第一安装板21的顶板上螺纹连接有第一调节丝杆17，第一调节丝杆17贯穿第一安装板21的顶板，第一调节丝杆17下端固定的安装座上转动设有第二辊轮16；第二可调装置包括平行设置于底座3表面的第二安装板22，在第二安装板22上转动设置有第三辊轮18，第二安装板22沿宽度方向设置的侧板上转动设置有第二调节丝杆20，第二调节丝杆20端部固定的安装座上转动设置第四辊轮19。
固定导线装置包括两个沿竖直方向转动设置于底座3上的第五辊轮9，在第五辊轮9的旁边配合设置两个沿竖直方向转动设置的第六辊轮5。
第五辊轮9转动设置于第二芯轴10上，第二芯轴10固定于底座3上。
第一支座1、第二支座2之间支撑设置第一芯轴6，第一导线轮8通过轴承转动支承于第一芯轴6上，用于支承第一导线轮8的轴承两侧分别设置一个轴套7，所述第一导线轮8的轴向侧面设置第一挡板4。
第二支座2上设置第三芯轴14，第二导线轮12转动设置于第三芯轴14上，第二导线轮12外侧端面与第三芯轴14相配合处设置端盖13。
本实用新型的工作过程如下：将需要校直处理作业的钢丝，依次通过第二导线轮12和第一导线轮8，随后将钢丝依次引入第一可调装置、第二可调装置并由固定导线装置引出，钢丝在经过第一可调装置时，钢丝从第一辊轮15与第二辊轮16之间通过，通过对第一调节丝杆17的调节，实现第一辊轮15与第二辊轮16两者之间相对位置的调节，即可以实现对钢丝处理需要的挤压力进行实时调节。
本实用新型产品在具体工作时，反向进丝也可以实现工作过程，即从固定导线装置处，钢丝进入，然后钢丝依次经过第二可调装置、第一可调装置，并从第一导线轮8、第二导线轮12处引出。