本发明涉及一种连铸坯轧制方法，属于冶金行业棒线生产工艺技术领域。
背景技术：
传统的棒线材轧制工艺流程一般为从连铸机生产出来的连铸坯经加热炉加热后再送至轧机进行轧制，浪费能源。
随着轧制技术的进步，棒线材直接轧制技术越来越多的应用到工业生产中，随着连铸坯高温出坯、快速辊道输送、在线保温技术的发展，有效地减少了连铸坯从连铸机到轧机过程的温降，高温连铸坯可以不经加热炉而直接进入轧机进行轧制，对于降低能耗、降低生产成本起到了显著效果。
与传统的经过加热炉的连铸坯相比，直接轧制的连铸坯由于到达连铸机切割点的时间不同，沿连铸坯长度方向上表面温度差异较大，且呈现出头部温度低、尾部温度高的趋势，尤其是对于长定尺连铸坯温度差异更大，例如定尺为12m的连铸坯，连铸坯头尾温差能够达到100℃左右，连铸坯头尾温差过大会造成轧材通条性能差较大，甚至出现废品，使成品性能达不到用户要求。
技术实现要素：
本发明目的是提供一种连铸坯轧制方法，从连铸工序出来的高温连铸坯，通过调温后，缩小高温连铸坯头尾表面温度差，再送入轧机进行轧制，解决背景技术中存在的问题。
本发明的技术方案是：
一种连铸坯轧制方法，从连铸工序出来的高温连铸坯经过调温介质调温后进入轧机进行轧制，所述调温介质为雾化水或压缩气体。
所述从连铸工序出来的高温连铸坯经过调温介质调温后，高温连铸坯的头尾表面温度差小于25℃。
所述调温介质通过调温介质喷吹装置喷吹在高温连铸坯的表面上。
所述调温介质从距离高温连铸坯头部0-1/3定尺长度之间的部位开始喷吹调温，直至高温连铸坯尾部。
所述调温介质喷吹装置包含调温介质管路、调温介质喷嘴和自动调节阀，调温介质管路上设有自动调节阀和多个调温介质喷嘴，所述调温介质喷嘴沿着高温连铸坯的四个面均匀布置。
所述调温介质管路为条状或环状结构。
所述调温介质管路包含1-10组主管道，每组主管道包含1-10个支管道，每个支管道上都设有一个自动调节阀和多个调温介质喷嘴，所述支管道为条状或环状结构，支管道分别安装在输送辊道之间。
所述调温介质喷嘴的喷吹方向与高温连铸坯的表面垂直。
所述调温介质管路内的调温介质压力为0.3-1.5mpa。
上述连铸坯轧制方法，所述调温介质喷吹装置，组成中还包含连铸坯温度测量计、连铸坯长度测量系统和控制器，连铸坯温度测量计和连铸坯长度测量系统分别与控制器信号传送连接，控制器与自动调节阀控制连接。
所述调温介质喷嘴喷出的调温介质沿高温铸坯横断面的覆盖面积为高温连铸坯横断面宽度的70-80%，两个相邻调温介质支管道上的喷嘴所喷出的调温介质覆盖高温连铸坯表面的介质边缘间距为0-50mm。
采用本发明，从连铸工序出来的高温连铸坯由输送辊道输送，高温连铸坯的头部首先经过温度测量计，温度测量计对其表面进行测温，随着连铸坯的运行，不断将高温连铸坯的表面温度信号传递到控制器内，控制器根据温度曲线经调温模型计算后，将调温介质管路的喷吹流量信号传递给自动调节阀，当高温连铸坯达到开始调温位置后，自动调节阀开始按照控制器发出的指令进行喷吹调温，直至高温连铸坯头尾温度差达到设定的温度范围内后进行轧制
本发明的有益效果是：从连铸工序出来的高温连铸坯，通过调温后，缩小高温连铸坯头尾表面温度差，再送入轧机进行轧制。在不影响高温连铸坯运行及轧制节奏的情况下进行在线温度调整，有效控制了高温连铸坯头尾表面温度差，进而提高了轧材性能稳定性，有效保障了产品质量，对棒线材轧制技术的进步具有重要的意义。
附图说明
图1为本发明工艺流程图；
图2为调温介质喷吹装置示意图；
图中：调温介质管路1、调温介质喷嘴2、连铸坯温度测量计3、连铸坯长度测量系统4、调温介质管路支架5、自动调节阀6、控制器7、连铸坯8、输送辊道9、连铸工序11、调温介质喷吹装置13、轧机14。
具体实施方式
以下结合附图，通过实例对本发明作进一步说明。
参照附图1，一种连铸坯轧制方法，其特征在于：从连铸工序出来的高温连铸坯经过调温介质调温后直接进入轧机进行轧制，所述调温介质为雾化水或压缩气体。
所述从连铸工序出来的高温连铸坯经过调温介质调温后，高温连铸坯的头尾表面温度差小于25℃。
所述调温介质通过调温介质喷吹装置喷吹在高温连铸坯的表面上。
所述调温介质从距离高温连铸坯头部0-1/3定尺长度之间的部位开始喷吹调温，直至高温连铸坯尾部。
参照附图2，所述调温介质喷吹装置包含调温介质管路1、调温介质喷嘴2和自动调节阀6，调温介质管路1上设有自动调节阀6和多个调温介质喷嘴2，所述调温介质喷嘴2沿着高温连铸坯的四个面均匀布置。
所述调温介质管路1为条状或环状结构。
所述调温介质管路1包含1-10组主管道，每组主管道包含1-10个支管道，每个支管道上都设有一个自动调节阀6和多个调温介质喷嘴2，所述支管道为条状或环状结构，支管道分别安装在输送辊道之间。
所述调温介质喷嘴2的喷吹方向与高温连铸坯的表面垂直。
所述调温介质管路1内的调温介质压力为0.3-1.5mpa。
所述调温介质喷吹装置，组成中还包含连铸坯温度测量计3、连铸坯长度测量系统4和控制器7，连铸坯温度测量计3和连铸坯长度测量系统4分别与控制器7信号传送连接，控制器7与自动调节阀6控制连接。
所述调温介质喷嘴2喷出的调温介质沿高温铸坯横断面的覆盖面积为高温连铸坯横断面宽度的70-80%，两个相邻调温介质支管道上的喷嘴所喷出的调温介质覆盖高温连铸坯表面的介质边缘间距为0-50mm。
实施例一：
某连铸坯直接轧制棒材生产线，主要工艺流程为：六机六流小方坯连铸机—定尺切割—调温介质喷吹装置—棒材轧机，连铸机生产断面为165mm×165mm的小方坯，连铸坯定尺长度为12m，轧制∮18mm规格hrb400e抗震钢筋。
所述的调温介质喷吹装置由连铸坯输送辊道之间的调温介质管路1、调温介质喷嘴2、连铸坯温度测量计3、连铸坯长度测量系统4、调温介质管路支架5、自动调节阀6和控制器7组成。控制器7为计算机控制系统，调温介质管路1采用环状形式，喷吹介质为全水雾化。调温介质管路1设计为1组主管道，10个水环作为支管道，水环的介质管道压力为1.5mpa。在调温介质管路1上与通过的连铸坯相对的四个面上分别安装调温介质喷嘴2，调温介质经调温介质喷嘴2喷出后沿铸坯横断面的覆盖面积宽度为铸坯断面宽度的70%。两个相邻水环喷嘴所喷出的覆盖连铸坯表面调温介质的边缘间距为0mm。
由输送辊道9送过来的连铸坯头部首先经过连铸坯温度测量计3对表面测温，测得表面温差为90℃，随着连铸坯的运行，不断将铸坯的表面温度信号传递到计算机控制系统内，计算机控制系统根据温度曲线经调温模型计算后，将每组水环喷水流量信号传递给自动调节阀6，当连铸坯达到距头部4m即1/3位置时，自动调节阀6开始按计算机控制系统发出的指令进行喷淋冷却，直至连铸坯通过该装置进行直接轧制。连铸坯经调温后，头尾表面温度差缩小至18℃，经性能检测，钢筋通条性能差为13mpa，实现了稳定轧材性能控制在15mpa以内的目标。
实施例二：
喷吹介质为汽水雾化，调温介质管路1设计为10组，每组由1个水环组成，水环的介质管道压力为0.3mpa。调温介质经喷嘴喷出后沿铸坯横断面的覆盖面积宽度为铸坯断面宽度的75%。两个相邻水环喷嘴所喷出的覆盖连铸坯表面调温介质的边缘间距为50mm。
由输送辊道9送过来的连铸坯头部首先经过连铸坯温度测量计3对表面测温，测得表面温差为85℃，当连铸坯达到距头部2m即1/6位置时自动调节阀组6开始按计算机控制系统发出的指令进行喷吹调温，直至连铸坯通过该装置进行直接轧制。连铸坯经调温后，头尾表面温度差缩小至15℃，经性能检测，钢筋通条性能差为11mpa，实现了稳定轧材性能控制在15mpa以内的目标。其它与实施例一相同。
实施例三：
喷吹介质为压缩空气。调温介质管路1设计为五组主管道，每组由五个支管道组成，每组管路的介质管道压力为0.7mpa。在调温介质管路1上与通过的连铸坯相对的四个面上分别安装调温介质喷嘴2，调温介质经喷嘴喷出后沿铸坯横断面的覆盖面积宽度为铸坯断面宽度的80%。两个相邻水环喷嘴所喷出的覆盖连铸坯表面调温介质的边缘间距为30mm。
由输送辊道9送过来的连铸坯头部首先经过连铸坯温度测量计3对表面测温，测得表面温差为100℃，随着连铸坯的运行，不断将铸坯的表面温度信号传递到计算机控制系统内，计算机控制系统根据温度曲线经调温模型计算后将每组支管道喷吹流量信号传递给自动调节阀6，当连铸坯达到距头部位置时，自动调节阀6开始按计算机控制系统发出的指令进行喷吹调温，直至连铸坯通过该装置进行直接轧制。连铸坯经调温后，头尾表面温度差缩小至20℃，经性能检测，钢筋通条性能差为14mpa，实现了稳定轧材性能控制在15mpa以内的目标。其它与实施例一相同。