铸轧板型控制装置及方法与流程

本发明属于铝箔生产制造技术领域，具体涉及一种铸轧板型控制装置及方法。

背景技术：

在双零箔的生产过程中，常用铸轧法生产双零箔，而现铸轧法生产双零箔，受制于中心偏析或表面偏析的影响，效率难以提高；且铸轧板生产至双零箔后，均存在板型问题，相关技术中，中国专利公开号为201969854u，名称为“带有惰性气体通入功能的铸嘴夹具”，公开了一种带有惰性气体通入功能的铸嘴夹具，通入的惰性气体可有效防止铝液的二次污染和氧化。中国专利公开号为cn1364672铸轧板型控制装置，名称为“快凝铸轧铸嘴型腔布流控制装置”，公开了一种将熔体流场、温度场、溶质浓度场与带坯质量协同调控的布流控制装置。相关技术的不足在于，1、无法调整非对称板性铸轧板型；2、热铸轧板经过偏导辊、夹送辊等辊隙容易出现擦划伤；3、热铸轧板表面容易氧化；4、铸轧冷却强度有限，限制产能，且容易出现表面偏析或中心偏析等缺陷；5、热铸轧卷下线后要冷却才能进行下工序生产，呆滞时间长。

因此，实有必要提供一种新的铸轧板型控制装置及方法解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明需要解决的技术问题是提供一种易于加工且使用性能好的铸轧板型控制装置及方法。

本发明公开了一种铸轧板型控制装置，包括：

轧辊、偏导辊、喷淋装置；

所述喷淋装置设于所述轧辊和所述偏导辊之间；

所述喷淋装置用于喷射液氮；

所述铸轧板型控制装置还包括板厚板型监测装置，所述板厚板型监测装置包括顺次相连的测厚单元、数据传输单元、数据处理pc机；所述测厚单元位于所述偏导辊之后，用于检测铸轧板横向不同点的厚度，再经过所述数据传输单元将数据上传至所述数据处理pc机，所述数据处理pc机将数据绘制成板型曲线；

所述测厚单元包括相对且间隔设置的x射线发射单元和信号接收单元，所述信号接收单元与所述数据传输单元相连；

所述喷淋装置包括喷淋执行装置和喷淋控制装置；

所述喷淋执行装置包括一喷嘴；

所述喷淋控制装置用于控制所述喷嘴喷射出的液氮的温度和喷射量；

所述数据处理pc机与所述喷淋控制装置相连。

优选的，所述x射线发射单元包括沿所述铸轧板长向一字并排设置的若干x射线发射源。

优选的，所述x射线发射源的数量为12个。

优选的，12个所述x射线发射源之间等距设置。

优选的，所述喷嘴相对且间隔设置的上喷嘴和下喷嘴。

优选的，所述上喷嘴与所述下喷嘴的结构相同。

优选的，所述上喷嘴包括一主通道，与所述主通道连通且正对铸轧板的若干喷孔。

优选的，所述喷孔的数量≥12个。

优选的，所述喷孔的数量为12个，且等距设置。

本发明还公开了一种铸轧板型控制方法，包括如上所述的铸轧板型控制装置，所述铸轧板型控制方法包括如下步骤：

铸轧板出偏导辊后，测厚单元中的x射线发射单元在铸轧板横向分若干个点向铸轧板发射x射线，射线穿透铸轧板后，数据被信号接收单元接收，并通过数据传输单元传送至数据处理pc机，数据处理pc机接收数据并通过计算，计算得到横向不同位置的厚度，并绘制成曲线，数据处理pc机中包含plc，plc通过分析理想铸轧板型，进行数据分析，再由plc发出指令给喷淋控制装置，喷淋控制装置控制喷淋执行装置中的上铸嘴和下铸嘴中的喷射液氮的喷射温度的喷射量；跟进铸轧板型数据，根据铸轧板型的不同点的厚度，调整喷射液氮的喷射温度的喷射量；保证铸轧板板厚值大的地方的比铸轧板板厚值小的地方的液氮温度更低或者液氮喷出量更大，铸轧板的温度影响到相应铸嘴内腔铝液的温度，铝液温度的改变造成该处铸轧区的长短变化，从而影响铸轧板不同区域的厚度，实现铸轧板型控制。

与相关技术相比，本发明的有益效果、优点：1、可以控制铸轧板非对称性板型；2、冷却铸轧板，提高表面质量，减少中心偏析或表面偏析等缺陷；3、减少铸轧卷呆滞时间。能实现如下技术效果：1、可调整非对称板性铸轧板型；2、迅速冷却铸轧板，减少偏导辊、夹送辊等铸轧辊系对铸轧板表面的伤害，提高表面质量；3、减轻铸轧板表面的自然氧化；4、增大铸轧冷却强度，减少表面偏析或中心偏析等缺陷，提高铸轧产能；5、减少铸轧卷下线呆滞时间，缩短生产周期。

【附图说明】

图1为本发明一种铸轧板型控制装置的整体结构示意图；

图2为本发明一种铸轧板型控制装置中的板厚板型监测装置的结构示意图；

图3为本发明一种铸轧板型控制装置中的喷淋装置的结构示意图。

图中：

喷淋装置1，板厚板型监测装置2，铸轧卷成品3，铸轧板4，喷淋执行装置5，x射线发射单元6，信号接收单元7，数据传输单元8，数据处理pc机9。

【具体实施方式】

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

具体实施例1

参见图1-3，一种铸轧板型控制装置，包括：轧辊、偏导辊、喷淋装置1；喷淋装置1设于轧辊和偏导辊之间；喷淋装置1用于喷射液氮；铸轧板型控制装置还包括板厚板型监测装置2，板厚板型监测装置2包括顺次相连的测厚单元、数据传输单元8、数据处理pc机9；测厚单元位于偏导辊之后，用于检测铸轧板4横向不同点的厚度，再经过数据传输单元8将数据上传至数据处理pc机9，数据处理pc机9将数据绘制成板型曲线；测厚单元包括相对且间隔设置的x射线发射单元6和信号接收单元7，信号接收单元7与数据传输单元8相连；喷淋装置1包括喷淋执行装置5和喷淋控制装置；喷淋执行装置5包括一喷嘴；喷淋控制装置用于控制喷嘴喷射出的液氮的温度和喷射量；数据处理pc机9与喷淋控制装置相连。x射线发射单元6包括沿铸轧板4长向一字并排设置的若干x射线发射源。x射线发射源的数量为12个。12个x射线发射源之间等距设置。喷嘴相对且间隔设置的上喷嘴和下喷嘴。上喷嘴与下喷嘴的结构相同。上喷嘴包括一主通道，与主通道连通且正对铸轧板4的若干喷孔。喷孔的数量≥12个。喷孔的数量为12个，且等距设置。

具体实施例2

一种铸轧板4型控制方法，利用实施例1中的铸轧板型控制装置进行铸轧板4型控制，铸轧板4型控制方法包括如下步骤：铸轧板4出偏导辊后，测厚单元中的x射线发射单元6在铸轧板4横向分若干个点向铸轧板4发射x射线，射线穿透铸轧板4后，数据被信号接收单元7接收，并通过数据传输单元8传送至数据处理pc机9，数据处理pc机9接收数据并通过计算，计算得到横向不同位置的厚度，并绘制成曲线，数据处理pc机9中包含plc，plc通过分析理想铸轧板4型，进行数据分析，再由plc发出指令给喷淋控制装置，喷淋控制装置控制喷淋执行装置5中的上铸嘴和下铸嘴中的喷射液氮的喷射温度的喷射量；跟进铸轧板4型数据，根据铸轧板4型的不同点的厚度，调整喷射液氮的喷射温度的喷射量；保证铸轧板4板厚值大的地方的比铸轧板4板厚值小的地方的液氮温度更低或者液氮喷出量更大，铸轧板4的温度影响到相应铸嘴内腔铝液的温度，铝液温度的改变造成该处铸轧区的长短变化，从而影响铸轧板4不同区域的厚度，实现铸轧板4型控制。

与相关技术相比，本发明的有益效果、优点：1、可以控制铸轧板非对称性板型；2、冷却铸轧板，提高表面质量，减少中心偏析或表面偏析等缺陷；3、减少铸轧卷呆滞时间。能实现如下技术效果：1、可调整非对称板性铸轧板型；2、迅速冷却铸轧板，减少偏导辊、夹送辊等铸轧辊系对铸轧板表面的伤害，提高表面质量；3、减轻铸轧板表面的自然氧化；4、增大铸轧冷却强度，减少表面偏析或中心偏析等缺陷，提高铸轧产能；5、减少铸轧卷下线呆滞时间，缩短生产周期。

以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。