本发明涉及灯泡组装技术领域,尤其是一种灯泡自动组装机构。
背景技术：
一般的led灯泡通过人机混合型的半自动化组装，部分组装工位仍需人工手工完成，如装配精度要求高的工位。在大批量生产过程中，由于工人长时间的工作，往往因人的疲劳或疏忽或其他因素导致装配的产品不一致或产品漏检。
现有的组装工厂组装时不同的工位间一般拆分成多条生产线，各个工序成直线排列，存在工位占用空间大、机械自动化程度不高、布置不合理等问题。
因此，对于上述问题有必要提出一种灯泡自动组装机构。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种灯泡自动组装机构。
一种灯泡自动组装机构，包括支撑箱、第一箱体、第二箱体、第一振动料盘、第一工装台、第二工装台、第一组装构件、第二组装构件和第三组装构件，所述第一箱体和第二箱体分别设置在支撑箱的后部，所述第一工装台和第二工装台分别设置子在支撑箱的上端左右前部，所述第一组装构件、第二组装构件和第三组装构件均分别设置在支撑箱的上端中间位置，所述第一振动料盘安装在支撑箱的上端后部。
优选地，所述第一箱体内设置有第二振动料盘，所述第二箱体内设置有第三振动料盘。
优选地，所述第二振动料盘通过第一料道连接第一组装构件，所述第三振动料盘通过第二料道连接第一组装构件。
优选地，所述第一振动料盘通过第三料道连接第三组装构件。
优选地，所述第一工装台设置有第一伺服电机和第一伸缩气缸。
优选地，所述第二工装台设置有第二伺服电机和第二伸缩气缸。
优选地，所述第一组装构件、第二组装构件和第三组装构件均设置有驱动电机和气缸。
优选地，所述支撑箱、第一箱体和第二箱体的底部均设置有支撑脚和滑轮。
优选地，所述第一箱体和第二箱体的上端分别设置有第一报警指示灯和第二报警指示灯。
由于采用上述技术方案，本发明有益效果：本发明振动料盘、工装台、组装构件、报警指示灯，振动料盘可均匀的输送工件，工装台设置有伺服电机和伸缩气缸可实移动，组装构件利用驱动电机和气缸，驱动机械手对灯泡进行组装，结构简单，安全可靠。
附图说明
图1和图2是本发明的结构图；
图3是本发明的后侧视结构图；
图4是本发明的支撑箱与工装台结构图；
图5是本发明的第一工装台结构图；
图6是本发明的第二工作台结构图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1并结合图2至图6所示，一种灯泡自动组装机构，包括支撑箱1、第一箱体2、第二箱体3、第一振动料盘11、第一工装台12、第二工装台13、第一组装构件8、第二组装构件9和第三组装构件10，所述第一箱体2和第二箱体3分别设置在支撑箱1的后部，所述第一工装台12和第二工装台13分别设置子在支撑箱1的上端左右前部，所述第一组装构件8、第二组装构件9和第三组装构件10均分别设置在支撑箱1的上端中间位置，所述第一振动料盘11安装在支撑箱1的上端后部。
进一步的，所述第一箱体2内设置有第二振动料盘6，所述第二箱体3内设置有第三振动料盘7，所述第二振动料盘6通过第一料道14连接第一组装构件8，所述第三振动料盘7通过第二料道15连接第一组装构件8。
其中，所述第一振动料盘11通过第三料道16连接第三组装构件10，所述第一工装台12设置有第一伺服电机18和第一伸缩气缸17。
此外，所述第二工装台13设置有第二伺服电机20和第二伸缩气缸19，所述第一组装构件8、第二组装构件9和第三组装构件10均设置有驱动电机和气缸。
其中，所述支撑箱1、第一箱体2和第二箱体3的底部均设置有支撑脚21和滑轮22，所述第一箱体2和第二箱体3的上端分别设置有第一报警指示灯4和第二报警指示灯5。
本发明振动料盘、工装台、组装构件、报警指示灯，振动料盘可均匀的输送工件，工装台设置有伺服电机和伸缩气缸可实移动，组装构件利用驱动电机和气缸，驱动机械手对灯泡进行组装，结构简单，安全可靠。
工作流程：启动电源，第一振动料盘、第二振动料盘将工件输送至第一组装构件在第一工装台上进行初级组装，第三振动料盘将工件输送至第三组装构件在第二工装台上进行二级组装。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。