本发明涉及机械领域，特别地，是涉及一种自动装夹铣床装置。
背景技术：
铣床主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床；它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、链轮等；此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等；由于是多刃断续切削，因而铣床的生产率较高；现有的铣床结构中，主要是通过夹具对工件进行固定限位，再将工件及夹具安装在铣床的加工平台上，从而实现对工件的加工；这样的操作需要使用者在加工工件时需要选择合适的夹具，还需要对工件及夹具进行手动安装，才能对工件进行加工，操作繁琐，且不能实现自动化定位安装，不利于人力物力的节约；现有的铣床装置在加工工件的过程中一次只能对一件工件进行加工，且在加工过程中不能对工件的底面进行加工；在更换工件的加工平面时只能通过使用者手动重新进行装夹，过程繁琐且不利于提高加工效率；综上所述，因此存在着缺陷。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种链板式自动定位装夹铣床装置，能够通过定位杆对需要加工的工件进行限位安装，再通过定位块的作用将工件运送至铣床处进行加工。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是：该链板式自动定位装夹铣床装置，它包括定位模块、输送模块、铣床装置及支架模块；所述定位模块包括定位杆及拨片，所述定位模块安装在所述输送模块左端的上方；所述定位杆使用光滑的金属杆；所述定位杆的侧面上设计有固定框架，所述固定框架设计为方形框架，所述固定框架的长度尺寸及宽度尺寸与工件的长度尺寸及宽度尺寸一致；所述定位杆的侧面固定安装在固定框架的外侧面上，所述定位杆围成的形状与所述固定框架的截面形状一致，所述定位杆之间设计有间隙，所述定位杆的底部与所述输送模块的输送平面连接安装；所述固定框架右侧面上所述定位杆的底部设计有拨片，所述拨片使用弹性橡胶片，所述拨片的长度尺寸大于工件的高度尺寸，所述拨片顶面固定安装在所述定位杆的底面上；所述输送模块包括链条、链轮、定位块及支撑板；所述链轮与所述链条安装连接，所述链轮上设计有外壳，所述外壳设计有前面板及后面板，所述外壳固定安装在所述链轮的外侧，所述外壳与所述链轮的中心之间设计有定位件，所述链轮与电机传动连接，所述链轮呈顺时针方向运转；所述链条使用环形链条结构，所述链条的两端与所述链轮进行传动连接；所述定位块设计为两排一组，每一排所述定位块之间设计有间隙；所述定位块垂直固定在所述链条的上端面上，所述定位块、所述链条及所述链轮设计有三组，每组分别平行安装且每组安装在所述定位杆之间的间隙内；所述支撑板固定安装在所述环形链条上半部分的内侧面位置，所述支撑板的上端面与所述链条的下端面接触；所述铣床模块使用铣刀，所述铣床模块安装在所述定位模块的右端，所述铣床模块安装在所述输送模块的上方，所述铣刀的底部与工件的顶部接触；所述支架模块包括底板及支撑杆，所述支撑杆的底部垂直固定在所述底板上，所述支撑杆的底部与所述输送模块的外壳连接安装。
作为优选，所述输送模块包括翻板，所述翻板上设计有电磁铁，所述翻板的底部设计有接电针；所述翻板的中间设计有铰接件，所述铰接件将所述翻板与所述链条进行铰接，所述翻板安装在所述定位块之间；所述输送模块的右端转角处设计有通电模块，所述通电模块包括接电板及电源，所述接电板设计为u形，所述接电板安装在所述链条的内部，所述接电板的外侧面与所述接电针接触，所述接电板通过导线与电源连接；所述输送模块的底部设计有相应的传送模块，所述传送模块与所述输送模块的结构相同，所述传送模块与所述输送模块同速运转，所述传送模块安装在所述输送模块的底部，所述传送模块呈逆时针的方向运转。
作为优选，所述铣床装置设计有三组铣刀，所述铣刀的高度设计为逐级递减，所述铣刀之间的间距大于工件的长度尺寸。
作为优选，所述定位模块的右端设计有挡料板，所述挡料板下端设计有挡料条，所述挡料条使用弹性橡胶材料制作。
作为优选，所述定位块的内侧面上设计有橡胶材料制作的防滑件，所述防滑件设计为直角三角形，所述防滑件的直角与所述定位块的底部固定连接。
本发明的有益效果在于：该链板式自动定位装夹铣床装置在使用时，使用者件工件放置在所述定位模块内，此时工件层叠在一起；使用者启动电机，所述链轮带动所述链条开始运转，使得所述定位块随之移动；由于所述定位块安装在所述定位杆之间的间隙内，所以所述定位块能够穿过所述定位杆带动最下层的工件向所述输送模块的右端移动；当最下层的工件向右移动时，由于所述右端的定位杆的底部设计有拨片，所以当最下层的工件移动时，所述拨片能够挡住将其上层的工件，从而使得一次只有一件工件被移动至铣削部分，达到自动定位装夹加工的作用；当工件移动到所述铣刀装置的下方时，工件的上表面被所述铣刀铣削加工。
附图说明
图1是本发明链板式自动定位装夹铣床装置的主视图。
图2是本发明链板式自动定位装夹铣床装置定位模块的俯视图。
图3是本发明链板式自动定位装夹铣床装置通电模块的主视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
如图1、图2中实施例所示，该链板式自动定位装夹铣床装置是一种能够通过定位杆对需要加工的工件进行限位安装，再通过定位块的作用将工件运送至铣床处进行加工的装置，它包括有定位模块2、输送模块1、铣床装置3及支架模块4；所述定位模块2包括定位杆及拨片21，所述定位模块2安装在所述输送模块1左端的上方；所述定位杆使用光滑的金属杆；所述定位杆的侧面上设计有固定框架，所述固定框架设计为方形框架，所述固定框架的长度尺寸及宽度尺寸与工件的长度尺寸及宽度尺寸一致；所述定位杆的侧面固定安装在固定框架的外侧面上，所述定位杆围成的形状与所述固定框架的截面形状一致，所述定位杆之间设计有间隙，所述定位杆的底部与所述输送模块1的输送平面连接安装；所述固定框架右侧面上所述定位杆的底部设计有拨片21，所述拨片21使用弹性橡胶片，所述拨片21的长度尺寸大于工件的高度尺寸，所述拨片21顶面固定安装在所述定位杆的底面上；所述输送模块1包括链条、链轮11、定位块12及支撑板；所述链轮11与所述链条安装连接，所述链轮11上设计有外壳，所述外壳设计有前面板及后面板，所述外壳固定安装在所述链轮11的外侧，所述外壳与所述链轮11的中心之间设计有定位件，所述链轮11与电机传动连接，所述链轮11呈顺时针方向运转；所述链条使用环形链条结构，所述链条的两端与所述链轮11进行传动连接；所述定位块12设计为两排一组，每一排所述定位块12之间设计有间隙；所述定位块12垂直固定在所述链条的上端面上，所述定位块12、所述链条及所述链轮11设计有三组，每组分别平行安装且每组安装在所述定位杆之间的间隙内；所述支撑板固定安装在所述环形链条上半部分的内侧面位置，所述支撑板的上端面与所述链条的下端面接触；所述铣床模块使用铣刀，所述铣床模块安装在所述定位模块2的右端，所述铣床模块安装在所述输送模块1的上方，所述铣刀的底部与工件的顶部接触；所述支架模块4包括底板及支撑杆41，所述支撑杆41的底部垂直固定在所述底板上，所述支撑杆41的底部与所述输送模块1的外壳连接安装。
该链板式自动定位装夹铣床装置在使用时，使用者件工件放置在所述定位模块2内，此时工件层叠在一起；使用者启动电机，所述链轮11带动所述链条开始运转，使得所述定位块12随之移动；由于所述定位块12安装在所述定位杆之间的间隙内，所以所述定位块12能够穿过所述定位杆带动最下层的工件向所述输送模块的右端移动；当最下层的工件向右移动时，由于所述右端的定位杆的底部设计有拨片21，所以当最下层的工件移动时，所述拨片21能够挡住将其上层的工件，从而使得一次只有一件工件被移动至铣削部分，达到自动定位装夹加工的作用；当工件移动到所述铣床装置3的下方时，工件的上表面被所述铣刀铣削加工。
如图1、图3所示，所述输送模块1包括翻板13，所述翻板13上设计有电磁铁，所述翻板13的底部设计有接电针；所述翻板13的中间设计有铰接件，所述铰接件将所述翻板13与所述链条进行铰接，所述翻板13安装在所述定位块12之间；所述输送模块1的右端转角处设计有通电模块，所述通电模块包括接电板及电源，所述接电板设计为u形，所述接电板安装在所述链条的内部，所述接电板的外侧面与所述接电针接触，所述接电板通过导线与电源连接；所述输送模块1的底部设计有相应的传送模块5，所述传送模块5与所述输送模块1的结构相同，所述传送模块5与所述输送模块1同速运转，所述传送模块5安装在所述输送模块1的底部，所述传送模块5呈逆时针的方向运转；其作用在于当工件移动到所述通电模块的位置时，所述接电针与所述接电板接触通电，使得所述翻板13上的工件被所述电磁铁吸附，从而将工件带过所述输送模块1的转角处至所述输送模块1的底部；当工件移出所述通电模块的位置时，所述接电针与所述接电板分离失电，使得工件不能被磁性吸附，工件将落入所述传送模块5上，此时工件进行了翻转，达到加工底面的作用。
如图1所示，所述铣床装置3设计有三组铣刀，所述铣刀的高度设计为逐级递减，所述铣刀之间的间距大于工件的长度尺寸；其作用在于：当工件在所述输送模块1上方移动时，其上表面能够在所述铣床装置3的作用下被铣削，当工件移动至下一级铣刀时，其上表面尺寸能够再次被铣削，重复多次后工件被铣削成所需尺寸。
如图1所示，所述定位模块2的右端设计有挡料板6，所述挡料板6下端设计有挡料条，所述挡料条使用弹性橡胶材料制作；其作用在于：防止切削时产生的废屑落入所述输送模块1内，影响定位。
如图1所示，所述定位块12的内侧面上设计有橡胶材料制作的防滑件，所述防滑件设计为直角三角形，所述防滑件的直角与所述定位块12的底部固定连接；其作用在于：当工件落入所述定位块12之间时，能够在所述定位12的夹紧下被固定，同时所述防滑件防止工件在被铣削时因铣削力而出现滑动造成工件报废。
以上所述仅为本发明的较佳方式，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。