本发明涉及膨胀螺丝技术领域，尤其涉及一种冷锻高强度不锈钢膨胀螺丝的制造方法。
背景技术：
对于生产高强度不锈钢车修膨胀螺丝来说，最常见的生产方法是机加工车削和冷轧/冷搓工艺。
机加工车削-通过数控车床来进行生产，由于是用刀片来生产的，在切割过程中会损耗材料。另外机加工车削是人工操作，这样效率低，生产成本高(如刀片容易破损和材料浪费率大)。在质量方面，抗拉强度低他的断裂部分时常发生在颈部，质量不稳定(如道具磨损容易起误差)。使用该方法，需要进行多步骤：先使用半自动冷镦机断料，再使用cnc数控车床分别进行头部和颈部车削,而且车削过程中员工的安全隐患系数高。
冷轧/冷搓加工，尽管抗拉强度，材料损耗率和效率都比机加工车削高，但是对操作技术要求高，而且表面质量差，另外与冷镦工艺相比这些方面都差了一些。普通车削损耗率高，效率低，质量较差，不能实现量产化、简单化、高效化。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本发明要解决的问题是提供一种冷锻高强度不锈钢膨胀螺丝的制造方法，以克服现有技术中损耗率高，效率低，质量较差，不能实现量产化、简单化、高效化的缺陷。
(二)技术方案
为解决所述技术问题，本发明提供一种冷锻高强度不锈钢膨胀螺丝的制造方法，包括如下工艺步骤：
步骤s01，原材料选择：选择适合冷挤压不贴模具的材料，材料经过退火工艺退火控制材料强度，然后将退过火的材料采用拉丝工艺控制材料外径，然后将材料做表面草酸处理；
步骤s02，冷锻设备选择：根据产品设计确定冷锻模具和冲头个数，然后选择适合的多工位冷成型设备；
步骤s03，冷锻润滑油选择：选择合适生产不锈钢多工位成型润滑油；
步骤s04，正常生产：过程生产中首件产品需要经过首检确认，首检确认后每2小时做巡检确认；
步骤s05，生产的产品进行表面钝化：产品酸洗去油，水洗，甩干机将水甩干，然后钝化，甩干机将水甩干，将产品过烘道烘干，最后用周转桶放置；
步骤s06，螺帽和夹片需要浸泡润滑涂层：根据产品的设计来调整润滑剂的配比，将配件放入润滑剂中浸泡1-2分钟，将浸泡配件捞起风干，将风干好的配件用周转桶放置；
步骤s07，产品组装：根据设计要求将所有配件进行组装整套；
步骤s08，产品包装：根据设计要求将所有组装好的产品进行包装。
优选的，所述步骤s06中的润滑剂型号为gleitmo。
(三)有益效果
本发明的冷锻高强度不锈钢膨胀螺丝的制造方法，量产化，本工艺是借助全自动冷镦机来生产，只需技术人员先前调试好模具和上好材料，既可以一步成型到所需的主螺杆，无需额外的工序。进而生产主螺杆既节约了时间又节约了人工和省去了多余的不走，所以效率可以大大的提高。本发明还可以节约10％-20％的材料，因为这种工艺不需要切割材料，只需挤压既可以使产品变形到所需的状态，因为挤压过程中钢材可以稍微延伸，所以要生产同样长度的车修，在冷镦机上只需较短的材料便可以成型出所需的长度，这样既可以提高效率，节约资源和促进可持续发展。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
本发明的一种冷锻高强度不锈钢膨胀螺丝的制造方法，包括如下工艺步骤：
步骤s01，原材料选择：选择适合冷挤压不贴模具的材料，材料经过退火工艺退火控制材料强度，然后将退过火的材料采用拉丝工艺控制材料外径，然后将材料做表面草酸处理；
步骤s02，冷锻设备选择：根据产品设计确定冷锻模具和冲头个数，然后选择适合的多工位冷成型设备；如本工艺需要5模5冲以上的机器；
步骤s03，冷锻润滑油选择：选择合适生产不锈钢多工位成型润滑油；
步骤s04，正常生产：过程生产中首件产品需要经过首检确认，首检确认后每2小时做巡检确认；
步骤s05，生产的产品进行表面钝化：产品酸洗去油，水洗，甩干机将水甩干，然后钝化，甩干机将水甩干，将产品过烘道烘干，最后用周转桶放置；
步骤s06，螺帽和夹片需要浸泡润滑涂层：根据产品的设计来调整润滑剂的配比，将配件放入润滑剂中浸泡1-2分钟，将浸泡配件捞起风干，将风干好的配件用周转桶放置；优选2分钟；
步骤s07，产品组装：根据设计要求将所有配件进行组装整套；
步骤s08，产品包装：根据设计要求将所有组装好的产品进行包装。
所述步骤s06中的润滑剂型号为gleitmo。
本工艺在经过严格的删选后，可以对高强度不锈钢进行冷镦量产化。首先得选择合适的不锈钢材料(如延伸率高的316l或者304l的材料)，这样的材料比较容易冷拉，使不锈钢容易成型，再按照产品刻好相对应的不锈钢专用模具。然后采用相应的退火工艺和相应的冷镦设备(如本工艺需要5模5冲以上的机器)，冷镦设备是一种借助外力和模具使材料变形成件，这样可以提升材料的抗拉强度，因为在变形过程中，产品金属纤维不会被切断，内部结构被压实。
综上所述，上述实施方式并非是本发明的限制性实施方式，凡本领域的技术人员在本发明的实质内容的基础上所进行的修饰或者等效变形，均在本发明的技术范畴。