本发明涉及一种自动取料装置，尤其是一种从振动盘取焊钉装置。
背景技术：
据目前资料所知，当前取焊钉有两种方式：一是纯人工焊接，全程由人工拿钉后卡在螺柱焊枪上。人工劳动枯燥乏味，劳动环境差。二是由一套定制的极其昂贵和复杂且故障率高的气动送钉插钉系统，该系统将振动盘出来的焊钉排入定制的输送管道，再通过高压空气吹送进定制的全自动螺柱焊枪。该设备目前只能国外进口定制，动辄几十上百万一套，且对焊钉的尺寸精度公差要求较高，受国内的加工水平和生产现状限制，一旦采用此设备，故障率和维修率会非常高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术缺陷，提供一种从振动盘取焊钉装置。
为了解决上述技术问题，本发明提供的从振动盘取焊钉装置包括振动盘、移载气缸、立柱、承载板及plc（可编程逻辑控制器）；立柱为多个，立柱与承载板组成承载装置，承载装置一端设有激光传感器，承载装置另一端设有挡料机构、焊钉到位检测传感器；挡料机构包括轴承座、轴、直线轴承、弹簧及挡料板；轴承座固定在承载装置上，弹簧套装在直线轴承上，弹簧一端固定，弹簧另一端与挡料板连接；移载气缸固定在该承载装置上方，移载气缸上套有定位板；定位板上设有v形槽、永磁体；v形槽与振动盘的出料口相对应；振动盘、移载气缸、激光传感器、焊钉到位检测传感器分别通过线路与plc连接。
作为改进，还包括限位装置；限位装置由螺钉、螺母和带螺纹孔的安装板组成，带螺纹孔的安装板安装在移载气缸两端，螺钉与定位板在同一水平面上；调节螺钉伸出带螺纹孔的安装板的长度可以在一定范围内实现对定位板停止时坐标位置的微调，从而实现准停功能。
作为改进，承载装置上的平板的高度可调整。
本装置的优点在于能杜绝振动盘直线部分高频率的起停，其原理在于移载气缸到取料位取料时，挡料机构的弹簧被压缩，挡料板后移让出振动盘出料口，然后焊钉在永磁体的作用下牢牢贴合在定位板上的v形槽里。当移载气缸将焊钉移走时，挡料板在弹簧的作用下能紧贴定位板向前移动，直至停止在振动盘的出料口前，挡住出料口的焊钉移动。此举能有效降低电气的控制复杂程度、提高各个元器件和振动盘的使用寿命。
本发明的有益效果在于：（1）利用磁力对铁质焊钉行程拉力，对其实现夹紧，此方法区别于传统的机械式夹紧需要传感器检测物料到位，然后控制机械装置动作实现对物料的夹紧。如此可以减少机械机构、简化电气控制元件和控制程序。提高装置的使用寿命和使用稳定性，减少后期维护成本；（2）纯机械式的弹簧挡料机构的优点在于无需电气设备设施干预，能高效稳定的实现对振动盘出料口的阻挡，防止移载气缸移走后焊钉从振动盘出口脱落。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的部分结构示意图；
图3为本发明的挡料机构的结构示意图；
图中：1-振动盘、2-定位板、3-挡料机构、4-移载气缸、5-激光传感器、6-永磁体、7-立柱、8-限位装置、9-焊钉到位检测传感器、10-轴承座、11-轴、12-直线轴承、13-弹簧、14-挡料板。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作详细说明。
如图1-3所示，本发明的从振动盘取焊钉装置，包括振动盘1、移载气缸4、立柱7、限位装置8及承载板；立柱7为多个，立柱7与承载板组成承载装置，承载板的高度可调整；承载装置一端设有激光传感器5，承载装置另一端设有挡料机构3、焊钉到位检测传感器9；挡料机构3包括轴承座10、轴11、直线轴承12、弹簧13及挡料板14；轴承座10固定在承载装置上，弹簧13套装在直线轴承12上，弹簧13一端固定，弹簧13另一端与挡料板14连接；移载气缸4固定在该承载装置上方，移载气缸4上套有定位板2；定位板2上设有v形槽、永磁体6；v形槽与振动盘1的出料口相对应；振动盘1、移载气缸4、激光传感器5、焊钉到位检测传感器9分别通过线路与plc连接；限位装置8由螺钉、螺母和带螺纹孔的安装板组成，限位装置8有两个，通过带螺纹孔的安装板安装在移载气缸4两端，螺钉与定位板2在同一水平面上。
当移载气缸4带动定位板2移动到取料口时，挡料机构3被压缩后退让出取料口，此时焊钉到位传检测感器9发信号给plc，plc启动振动盘1使其开始运行给料控制，焊钉被传送到定位板2的v形槽上。同时，在焊钉的斜下方由一颗永磁体6产生对焊钉的拉力，使焊钉能在外力的作用下限位。此时激光传感器5检测到有料，然后plc控制移载气缸4运行，挡料机构3在弹簧13的作用下同步伸出挡料板14，实现无缝的对接。由于定位板2是由移载气缸4驱动，所以其停止的位置不够准确，而限位装置8能准确限制其停止位置：调节螺钉伸出带螺纹孔的安装板的长度可以在一定范围内实现对定位板2停止时坐标位置的微调，从而实现准停功能。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。