本发明涉及轴承加工领域，尤其涉及到一种轴承铸件夹紧机构。
背景技术：
现有的轴承夹紧机构的缺点：
现有的轴承夹紧机构结构复杂，普通员工不方便操作和维护；现有的轴承夹紧机构上大多数采用的气缸或电机进行夹紧轴承，这样不仅增加了后期维护费，还易损坏轴承外表面。
本发明就是为了解决以上问题而进行的改进。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种轴承铸件夹紧机构，从而解决现有技术的缺陷。
本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种轴承铸件夹紧机构，包括底座。
所述底座呈l型结构，所述底座左侧面通过螺栓固定有安装板，所述底座的右侧面通过螺栓固定有加强筋，所述安装板的右侧面通过螺栓固定有加强筋；所述安装板的左侧面中心竖直开设有第一凹槽，所述第一凹槽内通过螺栓固定有第一滑轨，所述第一滑轨上装设有与第一滑轨相配合使用的第一滑块；所述安装板的左侧面上且位于第一凹槽的下方卡设有第二凹槽，所述第二凹槽内通过螺栓固定有第二滑轨，所述第二滑轨上装设有与第二滑轨相配合使用的第二滑块和第三滑块，所述第二滑块设于第三滑块的左侧；所述第一滑块上通过螺栓固定有滑动块，所述滑动块的左侧面上通过螺栓固定有挡块；所述挡块上开设有第一通孔；所述安装板的左侧面上且位于第一凹槽与第二凹槽之间的位置通过螺栓固定有t型块，所述t型块上开设有第二通孔；所述第一通孔与第二通孔1之间装设有弹簧柱，所述弹簧柱上套设有强力弹簧；所述安装板侧板上开设有两个第一螺纹孔，所述安装板的左侧面上通过第一螺纹孔分别固定有固定柱；所述固定柱的左侧端面上分别固定有第一传动板和第二传动板，所述第一传动板设于第二传动板的左侧；所述第二滑块上通过螺栓固定有第一夹紧块，所述第三滑块上通过螺栓固定有第二夹紧块；所述第一传动板的右端与滑动块左侧上表面相适应，所述第一传动板的下端与第一夹紧块的上側表面相适应；所述第二传动板的左端与滑动块左侧上表面相适应，所述第二传动板的下端与第二夹紧块的上側表面相适应；所述第一传动板与第二传动板呈左右对称结构，所述第一夹紧块与第二夹紧块呈左右对称结构；所述第一夹紧块与第二夹紧块的内侧表面看开设有第三凹槽，所述第三凹槽内通过螺栓固定有夹块。
进一步的，所述滑动块呈长方体结构，其左右两端侧面开设有第四凹槽。
进一步的，所述第一传动板采用一体成型制作而成，所述第一传动板包括第一主体、连接于第一主体右端的第一延伸块和连接于第一主体下端的第二延伸块，所述第一主体上开设有第一轴承孔，所述第一延伸块上开设有第三螺纹孔，所述第二延伸块上开设有第四螺纹孔，所述第一轴承孔与固定柱相适应，所述第三螺纹孔与第四螺纹孔中设有螺纹柱，所述螺纹柱的右端固定有滑动轮；所述第一延伸块上的滑动轮与滑动块左侧的第四凹槽相适应。
进一步的，所述第二传动板采用一体成型制作而成，所述第二传动板包括第二主体、连接于第二主体左端的第三延伸块和连接于第二主体下端的第四延伸块，所述第二主体上开设有第二轴承孔，所述第三延伸块上开设有第六螺纹孔，所述第四延伸块上开设有第七螺纹孔，所述第二轴承孔与固定柱相适应，所述第六螺纹孔与第七螺纹孔中设有螺纹柱，所述螺纹柱的右端固定有滑动轮；所述第三延伸块上的滑动轮与滑动块右侧的第四凹槽相适应。
进一步的，所述固定柱的两端具有螺纹结构，所述固定柱两端的螺纹结构分别与两个第一螺纹孔、第一轴承孔和第三螺纹孔相适应。
进一步的，所述第一夹紧块采用一体成型制作而成，所述第一夹紧块包括第一主板和垂直连接于第一主板左侧面的第一夹板；所述第一主板上侧面具有两个第一凸块，所述两个第一凸块之间形成第五凹槽，所述第五凹槽与第二延伸块上的滑动轮相适应。
更近一步的，所述第二夹紧块采用一体成型制作而成，所述第二夹紧块包括第二主板和垂直连接于第二主板左侧面的第二夹板；所述第二主板上侧面具有两个第二凸块，所述两个第二凸块之间形成第六凹槽，所述第六凹槽与第四延伸块上的滑动轮相适应。
更进一步的，所述夹块呈长方形结构其内侧面开设有弧形槽。
更进一步的，所述第一轴承孔和第二轴承孔中嵌设有轴承，所述轴承内径与固定柱相适应。
本发明的优点在于：
1.本发明提出的一种轴承铸件夹紧机构，结构紧凑简单，易生产组装，组长成本低；
2.该轴承夹紧机构通过充分利用机械结构就能夹紧轴承，不会使用到电机或气缸，不仅减少了后期维护费用，而且不会损伤到轴承外表面。
附图说明
图1是本发明提出的一种轴承铸件夹紧机构的结构示意图；
图2是该轴承夹紧机构的结构示意图；
图3是该轴承夹紧机构中安装板的结构示意图；
图4是该轴承夹紧机构中滑动块的结构示意图；
图5是该轴承夹紧机构中第一传动板的结构示意图；
图6是该轴承夹紧机构中第二传动板的结构示意图；
图7是该轴承夹紧机构中第一夹紧块的结构示意图；
图8是该轴承夹紧机构中第二夹紧块的结构示意图；
图9是该轴承夹紧机构中夹块的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。
如图1至图9所示，本发明提出的一种轴承铸件夹紧机构包括底座1；所述底座1呈l型结构，所述底座1左侧面通过螺栓固定有安装板24，所述底座1的右侧面通过螺栓固定有加强筋2；所述安装板1的左侧面中心竖直开设有第一凹槽3，所述第一凹槽3内通过螺栓固定有第一滑轨4，所述第一滑轨4上装设有与第一滑轨4相配合使用的第一滑块5；所述安装板1的左侧面上且位于第一凹槽3的下方卡设有第二凹槽6，所述第二凹槽6内通过螺栓固定有第二滑轨7，所述第二滑轨7上装设有与第二滑轨7相配合使用的第二滑块8和第三滑块9，所述第二滑块8设于第三滑块9的左侧；所述第一滑块5上通过螺栓固定有滑动块10，所述滑动块10的左侧面上通过螺栓固定有挡块11；所述挡块11上开设有第一通孔111；所述安装板1的左侧面上且位于第一凹槽3与第二凹槽6之间的位置通过螺栓固定有t型块12，所述t型块12上开设有第二通孔121；所述第一通孔111与第二通孔121之间装设有弹簧柱13，所述弹簧柱13上套设有强力弹簧；所述安装板1侧板上开设有两个第一螺纹孔14，所述安装板1的左侧面上通过第一螺纹孔14分别固定有固定柱15；所述固定柱15的左侧端面上分别固定有第一传动板16和第二传动板17，所述第一传动板16设于第二传动板17的左侧；所述第二滑块8上通过螺栓固定有第一夹紧块18，所述第三滑块9上通过螺栓固定有第二夹紧块19；所述第一传动板16的右端与滑动块10左侧上表面相适应，所述第一传动板16的下端与第一夹紧块18的上側表面相适应；所述第二传动板17的左端与滑动块10左侧上表面相适应，所述第二传动板17的下端与第二夹紧块19的上側表面相适应；所述第一传动板16与第二传动板17呈左右对称结构，所述第一夹紧块18与第二夹紧块19呈左右对称结构；所述第一夹紧块18与第二夹紧块19的内侧表面看开设有第三凹槽20，所述第三凹槽20内通过螺栓固定有夹块21。
进一步的，所述滑动块10呈长方体结构，其左右两端侧面开设有第四凹槽101；所述第一传动板16采用一体成型制作而成，所述第一传动板16包括第一主体161、连接于第一主体161右端的第一延伸块162和连接于第一主体161下端的第二延伸块163，所述第一主体161上开设有第一轴承孔164，所述第一延伸块162上开设有第三螺纹孔165，所述第二延伸块163上开设有第四螺纹孔166，所述第一轴承孔164与固定柱15相适应，所述第三螺纹孔165与第四螺纹孔166中设有螺纹柱22，所述螺纹柱22的右端固定有滑动轮23；所述第一延伸块162上的滑动轮23与滑动块10左侧的第四凹槽101相适应。
进一步的，所述第二传动板17采用一体成型制作而成，所述第二传动板17包括第二主体171、连接于第二主体171左端的第三延伸块172和连接于第二主体171下端的第四延伸块173，所述第二主体171上开设有第二轴承孔174，所述第三延伸块172上开设有第六螺纹孔175，所述第四延伸块173上开设有第七螺纹孔176，所述第二轴承孔174与固定柱15相适应，所述第六螺纹孔15与第七螺纹孔176中设有螺纹柱22，所述螺纹柱22的右端固定有滑动轮23；所述第三延伸块172上的滑动轮23与滑动块10右侧的第四凹槽101相适应；所述固定柱15的两端具有螺纹结构，所述固定柱15两端的螺纹结构分别与两个第一螺纹孔14、第一轴承孔164和第三螺纹孔174相适应。
更进一步的，所述第一夹紧块18采用一体成型制作而成，所述第一夹紧块18包括第一主板181和垂直连接于第一主板181左侧面的第一夹板182；所述第一主板181上侧面具有两个第一凸块183，所述两个第一凸块183之间形成第五凹槽185，所述第五凹槽185与第二延伸块163上的滑动轮23相适应；所述第二夹紧块19采用一体成型制作而成，所述第二夹紧块19包括第二主板191和垂直连接于第二主板191左侧面的第二夹板192；所述第二主板191上侧面具有两个第二凸块193，所述两个第二凸块193之间形成第六凹槽194，所述第六凹槽194与第四延伸块173上的滑动轮23相适应；所述夹块21呈长方形结构其内侧面开设有弧形槽211；所述第一轴承孔164和第二轴承孔174中嵌设有轴承，所述轴承内径与固定柱15相适应。
上述技术方案具体操作步骤：
该机构通过强力弹簧的弹性，使得滑动块向上拉伸，通过滑动轮与滑动块上的第四凹槽、第一夹紧块上的第五凹槽以及第二夹紧块上的第六凹槽的配合使用，从而将第一夹紧块与第二夹紧块向内夹紧，从而通过夹块夹紧轴承；当需要松开时，只需将滑动块向下压就能使第一夹紧块和第二夹紧块松开轴承。
以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让本领域的技术人员了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。