一种空间多曲相贯圆管加工制作方法与流程

本发明属于钢结构建筑领域，涉及一种钢结构构件，具体涉及一种空间多曲相贯圆管加工制作方法。

背景技术：

近年来国内大型机场、火车站及奥体场馆等相关钢结建筑，随着国内经济腾飞，钢结构技术的发展，结构更加变化多样，外形更加唯美，给钢结构工厂制作工艺带来了极大的挑战。这其中就包括空间多曲相贯圆管结构的构件的制作。

本结构存在三大制作难点：一、相贯口为异形曲面，寻找准确的基点进行弯管为难点；二、空间多曲圆管弯曲面处于不同平面，为空间多维结构，精确的调整各圆管空间位置，进行组装为难点；三、本结构为多维空间结构，现场在吊装时，无基准，难于精确定位。综合以上难点，当前钢结构企业在空间多曲相贯圆管制作上一方面加工精度低、现场安装存在极大难度及安全隐患，另一面效率低，成本高。

技术实现要素：

本发明的目的在提供一种空间多曲相贯圆管加工制作方法，以解决多曲相贯圆管加工制作难度大、精度低、现场安装难度大等问题。

为实现上述目的，本发明具体提供的技术方案为：⑴.对深化图纸进行了革新，装配图体现了圆管对接基准点，并相应的标识了弯圆内弧点、现场安装基准点（现场安装连接位置最高点），其中中间圆管为水平对称放置；⑵.指定圆管相贯线编程的起割位置为圆管对接基准点一；⑶.增加了在圆管外侧标识内弧点和现场安装基准点的工序，增加现场定位吊装耳板；⑷.对拼装工艺进行调整，大提高的效率和精度。

所述的深化图纸革新，为增加了对接基准点，并相应的体现了弯圆内弧点、现场安装基准点与对接基准点之间相对位置关系；

所述的对接基准点，为装配图中主视图圆管相贯端头及对接接头剖面的左右象限点；

所述的内弧点，为圆管弯圆后内弧中心线与圆管的交点；内弧中心线即圆管弯弧的基准线。

所述的现场安装基准点，为现场吊装状态下，现场对接接口位置的最高点；

所述的定位安装耳板，为依据安装基准点，装焊的现场吊装、定位应用的耳板；

所述的起割位置，为圆管相贯线切割时起始的切割位置；

所述的相贯线编程，为采用相贯线切割机进行切割，预先编写的输入程序；

所述的起割位置指定为圆管对接基准点，编程时选取此位置为起始切割点，进行异形相贯口切割。（程序升级前，起割点为随机状态）；

所述圆管外侧标识内弧点和现场安装基准点的工序，是以最高点（起割点）及图纸尺寸为基准，划出内弧点和现场安装基准点；

所述拼装工艺进行调整和提升，主要是围绕对接基准点、内弧点及安装基准点，对圆管弯圆、放地样、搭胎架，而后逐步装配、检验一系列工序，进行调整和提升的综合过程。

所述圆管弯圆，是以内弧点为基准，依据圆管零件图弯圆；

所述放地样，为圆管组立时在地面的投影，包括放样线和放样点；

所述胎架，就是圆管组立时的胎架；

所述组装过程，是以对接基准点及地样为基准，在胎架上组立圆管，待对接基准点与放样点重合、投影与地样线重合、圆管与圆管之间对接基准点吻合，待各控制点高度尺寸验收合格，进行定位的组织过程；

所述的检验，是弯曲圆管组焊成空间多曲圆管后，以对接基准点为基准进行尺寸复验的过程，检验合格后，之前所划的“现场安装基准点”即为现场定位吊装耳板安装的位置，现场以此吊装耳板为基准进行吊装及安装。

本发明具有以下特点和积极效果：

一、首次解决了空间多曲相贯圆管难以在异形管口精确寻找制作基准的难题，无，新工艺极大的提升了产品的加工精度，有效的提升生产效率，和制作成本；

二、现场有了直观的安装基准点并安装定位吊装耳板，避免了在现场边吊装边相贯口拟合的过程，极大的提高了安装效率，降低了安全风险和成本。

附图说明

图1本发明新版空间多曲相贯圆管样图；图2本发明的标识起割点（最高点）、划十字线、内弧点及现场安装基准点示意图；图3本发明的依据内弧点弯圆示意图；图4本发明的放地样示意图；图5本发明的搭胎架示意图；图6本发明的装配中间段圆管示意图；图7本发明的装配两侧圆管示意图；图8本发明的装配现场定位吊装耳板示意图。

具体实施方式

结合附图，对本发明实施例做进一步详细说明。

见图1，一种空间多曲相贯圆管加工制作方法新版空间多曲相贯圆管样图，与常规图纸相比，增加了对接基准点，并相应的体现了弯圆内弧点、现场安装基准点与对接基准点之间相对位置关系，其中中间圆管为水平对称放置，内弧点与两侧圆管对接基准点重合；

依据图纸进行相贯线编程，指定对接基准点为起割点位置；

圆管相贯线切割完毕后，标识起割点位置，并划出十字中心线，并依据图纸划出内弧点和现场安装基准点位置，见图2；

见图3，依据内弧点及弯圆零件图进行弯圆及尺寸检查；

见图4，依据图纸放地样，着重标识对接基准点、现场安装基准点、内弧点投影点；

见图5，搭设胎架，对胎架尺寸进行验收；

见图6，装配中间a-2弯曲圆管，以对接基准点位基准进行装配，待管口对接基准点、现场安装基准点与地样放样点重合，边缘轮廓线与地样吻合，高度尺寸检测合格后，进行点焊固定。

见图7，逐个装配两侧圆管；在胎架上使用a-3员工对接基准点1及对接基准点2与中间圆管对接基准点1、2对齐，而后微调圆管，使用圆管轮廓与地面放样线吻合，待确定端头对接基准点、现场安装基准点与地样点吻合，高度尺寸检测无误后进行定位焊。而后同样方式装配a-1圆管。

整体焊接，焊后进行火焰矫正，在胎架上验收对接基准点、现场安装基准点与地样放样点是否重合，边缘轮廓线与地样是否吻合，高度尺寸检测尺寸是否在偏差范围内，确定合格方可进行定位吊装耳板的装配。

见图8，依据现场安装基准点（线）装配定位吊装耳板，与其相连的柱定位耳板，在相关的图纸上已经加设，并由工厂在前期加设。

上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明公开一种空间多曲相贯圆管加工制作方法，一、对深化图纸进行了革新，装配图体现了圆管对接基准点，并相应的标识了弯圆内弧点、现场安装基准点（现场安装连接位置最高点），其中中间圆管为水平对称放置；二、指定圆管相贯线编程的起割位置为圆管对接基准点一；三、增加了在圆管外侧标识内弧点和现场安装基准点的工序，增加现场定位吊装耳板；四、对拼装工艺进行调整，大提高的效率和精度。本发明解决多曲相贯圆管加工制作难度大、精度低、现场安装难度大等问题。

技术研发人员：陈辉;阙子雄;陶华钧;杨旺;水峰;王笛;田利君;言立波;张建平;杜冰冰;寇宗宪
受保护的技术使用者：浙江精工钢结构集团有限公司
技术研发日：2018.06.22
技术公布日：2018.11.20