一种消除钢管内螺旋的冷拔内模的制作方法

本发明涉及一种冷拔内模，尤其涉及一种消除钢管内螺旋的冷拔内模。

背景技术：

冷拔精密无缝钢管的技术就是将热轧无缝钢管通过大型液压冷拔机，采用特定的冷拔工艺进行塑性变形生产精密钢管的技术。运用强大拉拔力使钢管从冷拔机的内、外模具中拔出，应用挤压的方式，使钢管坯料达到较高的尺寸精度和表面光洁度，是一种无切削加工工艺的方法。冷拔精密无缝钢管可直接进行珩磨、滚压加工，用于液压缸缸筒。冷拔钢管的特点有金属材料的利用率高，生产效率高，钢管的机械性能好。

热轧无缝钢管经过热轧、穿孔而成。穿孔后的毛坯管内壁有明显的纵向内螺旋棱纹。这种内螺旋棱纹通过现有的圆柱形或圆锥形内模拔制很难消除。若直接采用这种冷拔钢管进行珩磨、滚压，并用作油缸的缸筒，将对油缸的质量产生很大的影响。

技术实现要素：

针对以上缺点，本发明的目的在于提供一种可消除钢管的内螺旋棱纹的消除钢管内螺旋的冷拔内模。

本发明的技术内容为，一种消除钢管内螺旋的冷拔内模，它包括一个内模本体，在内模本体的外表面前后依次设有第一圆锥减壁段、第一圆柱均壁段、过渡段、第二圆锥减壁段和第二圆柱均壁段；第一圆锥减壁段的锥角α为2～10度，第二圆锥减壁段的锥角β为8～15度，且第一圆锥减壁段的锥角α小于第二圆锥减壁段的锥角β；在第一圆柱均壁段外圆表面圆周均布铣制多处平面，平面的铣深a为0.1～0.5mm。

本发明与现有技术相比具有的优点为：

（1）、所述冷拔内模包含有两道圆锥减壁段和两道圆柱均壁段。相比现有冷拔内模，减壁段的长度增加，即减小内模圆锥面的挤压应力，又避免钢管因一次变形过大而导致断裂，可减少钢管的拔制道次。

（2）、冷拔内模的第一圆柱均壁段外圆表面圆周均布铣制多处平面，拔制时，钢管通过第一圆柱均段时，铣制的平面与外圆的交角将连续的内螺旋棱纹切割开，经多道次拔制即可消除钢管的内螺旋。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中a-a向示意图。

图3为图2中b-b向示意图。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，一种用于拔制孔径为φ125的冷拔管的消除钢管内螺旋的冷拔内模，它包括一个内模本体1，在内模本体1的外表面前后依次设有第一圆锥减壁段l1、第一圆柱均壁段l2、过渡段l3、第二圆锥减壁段l4和第二圆柱均壁段l5；第一圆锥减壁段l1的长度为72mm，第一圆锥减壁段l1的锥角α为6度；第一圆柱均壁段l2的直径为φ123mm，长度为20mm；过渡段l3的直径为φ118.5mm，长度为3mm；第二圆锥减壁段l4的长度为15mm，第二圆锥减壁段l4的锥角β为12度，且第一圆锥减壁段的锥角α小于第二圆锥减壁段的锥角β；第二圆柱均壁段l5的直径为φ125mm，长度为30mm；在第一圆柱均壁段l2外圆表面圆周均布铣制16处平面l6，平面l6的铣深a为0.3mm。

第一圆锥减壁段l1、第一圆柱均壁段l2、第二圆锥减壁段l4和第二圆柱均壁段l5的外圆表面需精磨至ra0.2，以减小内模与钢管之间的摩擦力，交角处均圆角过渡；内模本体1的内孔2是用于内模与芯棒的固定连接，直径为φ52mm，保证内孔2与第一圆锥减壁段l1、第一圆柱均壁段l2、第二圆锥减壁段l4和第二圆柱均壁段l5的同轴度为φ0.03mm。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种消除钢管内螺旋的冷拔内模，它包括一个内模本体，在内模本体的外表面前后依次设有第一圆锥减壁段、第一圆柱均壁段、过渡段、第二圆锥减壁段和第二圆柱均壁段；第一圆锥减壁段的锥角α为2～10度，第二圆锥减壁段的锥角β为8～15度，且第一圆锥减壁段的锥角α小于第二圆锥减壁段的锥角β；在第一圆柱均壁段外圆表面圆周均布铣制多处平面，平面的铣深a为0.1～0.5mm。本发明具有可消除钢管的内螺旋棱纹的优点。

技术研发人员：奚金法;陈万勇;汤丹旦
受保护的技术使用者：江阴市洪腾机械有限公司
技术研发日：2018.09.10
技术公布日：2018.12.11