一种瓶柱模模仁的加工方法与流程

本发明涉及模具领域，特别是一种瓶柱模模仁的加工方法。

背景技术：

瓶柱模坯料为了保证装配的精度，完成形状加工后一般需要进行精车。对瓶柱模坯料进行精车时，在对运水孔所在的周面进行车削时，由于车削加工车刀存在一定的吃刀量，在车刀车削至运水孔所在处会出现空刀现象，车刀在运水孔所在处往内伸，从运水孔处脱离时与运水孔的孔壁相撞造成冲击，使得车刀或坯料装夹不稳，运水孔处的尺寸出现偏差而该瓶柱模坯料运水孔处容易有水垢，导致坯料难以取出；而如果采用在运水孔所在的外周面段时退刀的方式避免上述问题，则越过运水孔所在的外周面段后需要重新对刀，需要二次定位，该周面的加工精度不高。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：提供一种瓶柱模模仁的加工方法，精车时不会因运水孔存在而影响其车削精度。

本发明解决其技术问题的解决方案是：

一种瓶柱模模仁的加工方法，包括以下步骤：一种瓶柱模模仁的加工方法，包括以下步骤：步骤a：准备坯料；步骤b：粗加工坯料的外周面和端面；步骤c：半精加工坯料的外周面和端面；步骤d：半精加工坯料的外周面，在坯料的外周面上形成车深段和外径段；步骤e：切断坯料；步骤g：在车深段上钻运水孔；步骤h：取下坯料，对坯料进行淬火处理；步骤i：精加工坯料外径段和端面，得到成品。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤d中车深段的外径比小直径段的外径小0.3mm～1mm。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤a中：坯料的两端分别为大直径段和小直径段；

步骤b中：粗车坯料的大直径段的外周面和端面；

步骤c中：半精车坯料大直径段的外周面和端面；

步骤d替换为：将坯料从三爪卡盘上拆下，并将大直径段装夹在三爪卡盘上，对小直径段的外周面和端面进行粗车和半精车，并加大切削深度车削坯料的周面，形成车深段。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤h中，淬火时以50～62℃/h的速率升温至760～780℃，在760～780℃下保温3.5～4.5h，以20～30℃/h的速率升温至820～840℃，并在820～840℃下保温2～3h，以30～40℃的速率冷却至680～700℃，在680～700℃下保温1～2h，以50～65℃的速率冷却至室温。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括淬火回火工艺，所述淬火回火工艺的淬火温度为800～820℃，保温1.5～2.5h；回火温度175～195℃，保温1.5～2.5h。

作为上述技术方案的进一步改进，淬火时采用耐火材料填充并塞紧运水孔。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤c中还包括车运水槽。

本发明的有益效果是：在钻运水孔前在坯料上形成以车深段，该车深段的直径比外径段小，从而在车深段钻运水孔后不会对车削外径段时造成影响，在钻孔后对坯料进行淬火后精车该工件时不会因运水孔的存在而造成跳刀，并且对外径段进行车削时整段外径段车削过程中刀具与工件一次定位，其加工的精度高，圆柱度可达到1～3丝。

本发明涉及模具领域，特别是一种瓶柱模模仁的加工方法。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明实施例的模仁立体图；

图2是本发明实施例的坯料夹持在三爪卡盘上的示意图；

图3是本发明实施例的坯料夹持大直径段的示意图；

图4是本发明实施例的坯料夹持大直径段车削小直径端端面的示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有连接或连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

实施例如下，参照图1至图2，一种瓶柱模模仁的加工方法，包括以下步骤：步骤a：准备坯料；步骤b：粗加工坯料的外周面和端面；步骤c：半精加工坯料的外周面和端面；步骤d：半精加工坯料的外周面，在坯料的外周面上形成车深段13和外径段；步骤e：切断坯料；步骤g：在车深段13上钻运水孔2；步骤h：取下坯料，对坯料进行淬火处理；步骤i：精加工坯料外径段和端面，得到成品。

在钻运水孔前在坯料上形成以车深段，该车深段的直径比外径段小，从而在车深段钻运水孔后不会对车削外径段时造成影响，在钻孔后对坯料进行淬火后精车该工件时不会因运水孔的存在而造成跳刀，避免因跳刀而导致外径段圆柱度低的问题，并且对外径段进行车削时整段外径段车削过程中刀具与工件一次定位，其加工的精度高，圆柱度可达到1～3丝。

进一步作为优选的实施方式，步骤d中车深段13的外径比小直径段12的外径小0.3mm～1mm。

进一步作为优选的实施方式，参照图3、图4，步骤a中：坯料的两端分别为大直径段11和小直径段12；步骤b中：粗车坯料的大直径段11的外周面和端面；步骤c中：半精车坯料大直径段11的外周面和端面；步骤d替换为：将坯料从三爪卡盘上拆下，并将大直径段11装夹在三爪卡盘上，对小直径段12的外周面和端面进行粗车和半精车，并加大切削深度车削坯料的周面，形成车深段13。将坯料以第一次装夹直接车削处大直径段与小直径段时，对大直径段或小直径段进行切断时工件掉落，对切断面处进行抛光精车等需要进行二次装夹，第二次装夹相比第一次装夹的基准不同，从而加工时存在基准误差；通过以上采用夹持大直径段加工小直径段的方式，一方面大直径段以小直径段为基准进行加工，两者的定位误差小，另一方面切断后对切断面进行抛光或精车等不需要进行二次装夹，进一步减小两者之间的定位误测，加工出来的坯料精度更高。

进一步作为优选的实施方式，步骤h中，淬火时以50～62℃/h的速率升温至760～780℃，在760～780℃下保温3.5～4.5h，以20～30℃/h的速率升温至820～840℃，并在820～840℃下保温2～3h，以30～40℃的速率冷却至680～700℃，在680～700℃下保温1～2h，以50～65℃的速率冷却至室温。该模仁采用45号钢材料，第一阶段热处理加热至760～780℃进行保温，在45号钢转变为奥氏体的下临界点温度进行热处理，能够减少因受热不均而引起的开裂现象；第二阶段热处理升温至820～840℃使模仁的材料转变为奥氏体后均质化。

进一步作为优选的实施方式，还包括淬火回火工艺，所述淬火回火工艺的淬火温度为800～820℃，保温1.5～2.5h；回火温度175～195℃，保温1.5～2.5h。

进一步作为优选的实施方式，淬火时采用耐火材料填充并塞紧运水孔2。使用耐火材料填充运水孔能够防止在淬火过程中因受热而产生的内应力在孔壁处产生应力突变，造成开裂。

进一步作为优选的实施方式，步骤c中还包括车运水槽。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出多种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。