一种地板中通道冲压成形工艺的制作方法

本发明涉及汽车钣金零件生产工艺
技术领域：
，具体涉及一种地板中通道冲压成形工艺。
背景技术：
：在汽车钣金零件中，地板中通道很常见，但是该零件的深度较大，存在多处拉深反坎和法兰。零件在成形过程中，冲压工艺方案的选择很重要，如方案选择不合理，则会导致成形开裂与起皱同时并存，对于压机的吨位选择、材料利用率等方面均有较大的影响。如图1、图2所示，一般的地板中通道零件在进行工艺方案制定时，现有的成形工艺方案的设计原则是尽可能短工序完成零件的所有形状，如图3—图5所示，如一般工艺方案为：a一次性拉深出两侧的反向法兰坎及产品的所有特征、b第一次部分修边及冲孔、c两侧反坎和法兰进行整形到位、d修边冲孔侧冲孔，得到最终产品。该方案的主要工序为：拉延和整形，如图6、图7所示，产品的形状基本上在拉延工序一次性完成成形，所有的产品，基本上都落在了拉延凸模之上。上述工艺方案将产品的90％以上的形状全部拉延出来，最后通过整形对两侧法兰部分的部分细微特征进行整形，得到产品形状(如图6、图7所示)。该方案的最大缺点是，由于一次性成形产品的大部分内容，零件的特征全部落在拉延凸模上，零件的拉延深度较深，同时由于材料流动过程中，需要经过几道反坎，材料流动阻力加大，成形过程中，容易存在开裂风险及起皱风险。并且工艺补充部分浪费了大量的材料，导致材料利用率地下；同时，由于拉深工序工作内容较多，导致成形压力较大，所需压机的吨位也大。技术实现要素：本发明的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种地板中通道冲压成形工艺。本发明采用的技术方案是：包括以下步骤：在拉延工序将地板中通道的反坎和反坎外侧的法兰摊开在压料面上，再通过后工序翻边整形，修边及冲孔，得到地板中通道。进一步地，所述地板中通道包括中间地板平面段、第一法兰段、反坎段和第二法兰段，所述第一法兰段连接于中间地板平面段两侧，所述反坎段连接于第一法兰段两侧，所述第二法兰段连接于反坎段两侧。具体步骤包括：(1)、先拉深出中间地板平面段、两侧第一法兰段，将反坎段和第二法兰段摊开在压料面上；(2)、第一次部分修边及冲孔；(3)、再翻边整形出反坎段和第二法兰段；(4)、第二次修边冲孔侧冲孔，得到最终产品。本发明在拉延工序将部分产品的反坎和法兰摊开在压料面上，确保拉深深度降低，拉深成形不开裂，通过后工序翻边整形，得到最终产品。本发明的有益效果：(1)在保证产品质量的前提下，合理分配各工序的工作内容，降低零件拉深成形过程中的材料流动阻力，优化其成形性，避免开裂；(2)降低材料消耗，提升材料利用率；(3)降低成形力及对压机吨位的需求，从而降低了生产制造成本。附图说明图1是地板中通道断面示意图；图2是图1中a-a处剖视图；图3是地板中通道现有的冲压工艺方案；图4是现有地板中通道工艺的拉深工序件示意图；图5是图4中b-b处剖视图；图6是现有地板中通道拉深后示意图；图7是现有地板中通道工艺的整形工序件示意图；图8是本发明冲压工艺方案；图9是本发明拉延工序件图；图10是图9中d-d处剖视图；图11是本发明翻边整形工序件图；图12是图11中e处放大示意图。图中，1-压料面、2-初始坯料线、3-拉延后的板料收缩线、4-凸凹模分模线、5-圆角、6-地板中通道(61-中间地板平面段、62-第一法兰段、63-反坎段、64-第二法兰段)。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。本发明包括以下步骤：如图8所示，在拉延工序将地板中通道的反坎和反坎外侧的法兰摊开在压料面1上，再通过后工序翻边整形，修边及冲孔，得到地板中通道。上述技术方案中，所述地板中通道6包括中间地板平面段61、第一法兰段62、反坎段63和第二法兰段64，所述第一法兰段62连接于中间地板平面61段两侧，所述反坎段63连接于第一法兰段62两侧，所述第二法兰段64连接于反坎段63两侧。具体步骤包括：如图8—图12所示，(1)、先拉深出中间地板平面段61、两侧第一法兰段62，将反坎段63和第二法兰段64摊开在压料面1上；(2)、第一次部分修边及冲孔；(3)、再翻边整形出反坎段63和第二法兰段64；(4)、第二次修边冲孔侧冲孔，得到最终产品。本发明在拉延工序将部分产品的反坎和法兰摊开在压料面上，确保拉深深度降低，拉深成形不开裂，通过后工序翻边整形，得到最终产品。实施例一：表1地板中通道成形性(有无开裂风险)拉深成形力/kn压机选用/t原工艺方案有风险94001500优化工艺方案无风险66001000表2表1是现有工艺和本发明的材料消耗和材料利用率对比图；表2是现有工艺和本发明的成形力需求对比图。通过工艺方案的优化，将原拉延深度降低了20mm，保证拉延成形不开裂，同时，由于将产品部分特征摊开在压料面上，工艺补充部分的材料消耗相对原方案有所降低，降低了材料的消耗，使材料利用率达到了76.67％，提升材料利用率13.17％。成形力也得到了大幅度降低，优化后的工艺方案，其拉深成形力约6600kn，则拉深成形压机的吨位可大幅度降低。具体见后附表1。通过本优化后的工艺方案实施，最终产品满足尺寸要求，没有开裂问题产生。其材料利用率得到极大的提升，且压机吨位的要求也极大降低，此专利可以有效的降低该类零件的生产制造成本，具体见表1、表2。本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。当前第1页12