车用球型接头的整体冷镦生产工艺的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，是一种车用球型接头的整体冷镦生产工艺。

背景技术：

如图1a、图1b所示，球型接头大量使用于汽车的刹车系统中，现在的主要生产方式是分别生产出球型头部1、杆部2、衬芯3和尾套4，再将各个部分焊接在一起，然而现有技术的球型头部1、杆部2、衬芯3和尾套4均为机械加工部件，且相互之间要求较高的配合，机械加工费时费力，时间成本和人工成本较高，且采用大量的切削工艺，产生大量废料费屑，浪费严重，4个部件之间装配要求高，一个部件不良就会导致整体零件残次，成平率也较低。同时还存在工工时费高，精度不高的缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种车用球型接头的整体冷镦生产工艺，本发明的工艺通过多工位冷镦的方式生产出球型头部、杆部和尾套为一体的零件，只需再焊接一个衬芯并打孔就能得到成品。这种方式生产出的球型接头，车加工量比传统方式大大减少，节省了大量原材料。

本发明的技术方案是：

一种车用球型接头的整体冷镦生产工艺，其特征是包括以下步骤：

步骤1)原材料进入冷镦机后被切为圆柱形的坯料(5)；

步骤2)在第一工位对所述坯料(5)进行整型并镦粗坯料(5)的一端，得到镦粗的头部(50)；

步骤3)在第二工位对所述镦粗的头部(50)进一步镦粗得到球型头(7)，球型头部的直径小于成品的冷镦球型头部(10)的直径，同时通过冲棒与模具反向挤压出尾套内腔(8)，形成冷镦尾套(6)；

步骤4)在第三工位，使用冲棒挤压，在尾套内腔(8)内冷镦出衬芯安装孔(9)；

步骤5)在第四工位使用开合模在球型头(7)与冷镦尾套(6)之间冷镦得到冷镦杆部(20)；

步骤6)在第五工位使用模内翻转将步骤5得到的径向放置的工件改为横向放置；

步骤7)在第六工位将球型头(7)的两侧挤压扁并成型两侧的定位孔(11)；

步骤8)在第七工位将球型头(7)两侧的两个定位孔(11)相互打通，得到贯通孔(12)；

步骤9)将步骤8得到的工件与衬芯(3)组装在一起，衬芯(3)插入衬芯安装孔(9)中并焊接为一体；

步骤10)用钻床类的设备将步骤9得到的工件的中部打通，得到连通冷镦球型头部(10)与衬芯(3)的连通腔(13)。

本发明的有益效果是：

本发明的生产工艺，整个过程是用多工位金属冷镦变形成型技术设计，运用了冷镦技术中的最高成型技术手段，确定了这种金属零件金属流体变型的一整套正确的生产变形方式和完成尺寸，精度高且产品一致性好，不受机械加工设备、人员以及操作习惯的影响。

本发明实现了这种金属零件在多工位冷镦机上连续生产加工的工艺。

本发明的冷镦生产工艺，使通孔长柄套金属零件的生产可以：

1、大批量高效生产，达到一秒钟一只产品，节省人力95％以上，节约时间95％以上；

2、节约80％以上的原材料；

3、提高精度，现有的机械加工的精度在正负0.2mm左右，采用本发明的冷镦生产工艺加工精度可以在0.05mm之内，精度提高4倍。

附图说明

图1a是现有技术的采用机械加工的车用球型接头零件的结构示意图之一。

图1b是现有技术的采用机械加工的车用球型接头零件的结构示意图之二。

图2是本发明的圆柱形坯料的结构示意图。

图3是本发明的经过第一冷镦模具加工后的工件的结构示意图。

图4是本发明的经过第二冷镦模具加工后的工件的结构示意图。

图5是本发明的经过第三冷镦模具加工后的工件的结构示意图。

图6是本发明的经过第四冷镦模具加工后的工件的结构示意图。

图7是本发明的经过第五冷镦模具加工后的工件的结构示意图。

图8a是本发明的经过第六冷镦模具加工后的工件和冲孔的废料的结构示意图之一。

图8b是本发明的经过第六冷镦模具加工后的工件和冲孔的废料的结构示意图之二。

图9a是本发明的经过第七冷镦模具加工后的工件和冲孔的废料的结构示意图之一。

图9b是本发明的经过第七冷镦模具加工后的工件和冲孔的废料的结构示意图之二。

图10a是本发明安装衬芯后的结构示意图之一。

图10b是本发明安装衬芯后的结构示意图之二。

图11a是本发明的成品结构示意图之一。

图11b是本发明的成品结构示意图之二。

图中：1为球型头部、10为冷镦球型头部、2为杆部、20为冷镦杆部、3为衬芯、4为尾套、5为坯料、50为镦粗的头部、6为冷镦尾套、7为球型头、8为尾套内腔、9为衬芯安装孔、11为定位孔、12为贯通孔、13为连通腔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述：

如图2至图11，一种车用球型接头的整体冷镦生产工艺，其特征是包括以下步骤：

步骤1)如图2，原材料进入冷镦机后被切为圆柱形的坯料(5)；

步骤2)如图3，在第一工位对所述坯料(5)进行整型并镦粗坯料(5)的一端，得到镦粗的头部(50)；

步骤3)如图4，在第二工位对所述镦粗的头部(50)进一步镦粗得到球型头(7)，球型头部的直径小于成品的冷镦球型头部(10)的直径，同时通过冲棒与模具反向挤压出尾套内腔(8)，形成冷镦尾套(6)；

步骤4)如图5，在第三工位，使用冲棒挤压，在尾套内腔(8)内冷镦出衬芯安装孔(9)；

步骤5)如图6，在第四工位使用开合模在球型头(7)与冷镦尾套(6)之间冷镦得到冷镦杆部(20)；

步骤6)如图7，在第五工位使用模内翻转将步骤5得到的径向放置的工件改为横向放置；

步骤7)如图8a、图8b，在第六工位将球型头(7)的两侧挤压扁并成型两侧的定位孔(11)；

步骤8)如图9a、图9b，在第七工位将球型头(7)两侧的两个定位孔(11)相互打通，得到贯通孔(12)；

步骤9)如图10a、图10b，将步骤8得到的工件与衬芯(3)组装在一起，衬芯(3)插入衬芯安装孔(9)中并焊接为一体；

步骤10)如图11a、图11b，用钻床类的设备将步骤9得到的工件的中部打通，得到连通冷镦球型头部(10)与衬芯(3)的连通腔(13)。

上述步骤中，也包括挤压作用产生的多余的挤出料打磨去除的工序。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容已经全部记载在权利要求书中。

技术特征：

技术总结
一种车用球型接头的整体冷镦生产工艺，其特征是包括以下步骤：步骤1)原材料进入冷镦机后被切为圆柱形的坯料(5)；步骤2)在第一工位对所述坯料(5)进行整型并镦粗坯料(5)的一端，得到镦粗的头部(50)；步骤3)在第二工位对所述镦粗的头部(50)进一步镦粗得到球型头(7)，球型头部的直径小于成品的冷镦球型头部(10)的直径，同时通过冲棒与模具反向挤压出尾套内腔(8)，形成冷镦尾套(6)。本发明的生产工艺，整个过程是用多工位金属冷镦变形成型技术设计，运用了冷镦技术中的最高成型技术手段，确定了这种金属零件金属流体变型的一整套正确的生产变形方式和完成尺寸。

技术研发人员：吴修远
受保护的技术使用者：江苏天毅冷镦股份有限公司
技术研发日：2018.09.30
技术公布日：2019.01.15