板材拼接件及拼接工艺的制作方法

本发明涉及板材拼接技术领域，尤其是涉及一种板材拼接件及拼接工艺。

背景技术：

集成灶的风箱设置在集成灶内部构造中，主要对离心风机系统起到包裹、围起或者将其内嵌在集成在内部的一种箱体结构，离心风机系统一般是由叶轮、蜗壳、电机三大件组成，电机运转带动叶轮，从而带动风箱内部气体流动。

目前集成灶行业中的风箱均为钣金件通过焊接或者铆接组合而成，由此破坏板材表面保护层，大多需要通过电泳或者喷涂进行防腐处理。在焊接或者铆接过程中零部件分散，零部件周转不灵活，人工成本较高；通过焊接后的风箱表面不平整，有飞边和凹点，不美观且操作繁琐，此外风箱表面电泳或者喷涂处理易对环境产生污染。因此，风箱的整个制作过程能耗高，且工艺过程繁琐。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种板材拼接件及拼接工艺，以解决现有技术中存在的板材拼接工艺繁琐的技术问题。

第一方面，本发明提供的板材拼接件，包括：第一板材和第二板材，第一板材上设置拼接槽，第二板材插接于拼接槽内。

结合第一方面，本发明提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，第一板材一体成型，并包括有第一本体部、第一弯曲部和第二弯曲部，第一弯曲部位于第一本体部和第二弯曲部之间，第一弯曲部和第二弯曲部之间形成拼接槽。

结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，第二弯曲部背离拼接槽底部的一端与第一本体部朝向拼接槽底部的端面间的距离，大于第二弯曲部背离拼接槽底部的一端与第一本体部背离拼接槽底部的端面间的距离。

结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，第二板材一体成型，并包括有插接部、承载部和第二本体部，插接部插接于拼接槽内，承载部连接在插接部和第二本体部之间，并抵接第一本体部，第二本体部自连接于承载部的一端向背离第一本体部的方向延伸。

结合第一方面的第三种可能的实施方式，本发明提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，第二弯曲部背离第一弯曲部的一端设置有限位部，限位部抵接在承载部背离第一本体部的一侧。

结合第一方面的第四种可能的实施方式，本发明提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，限位部背离第二弯曲部的一端抵接第二本体部。

结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，第一本体部靠近第二板材的一端设有凸起部，凸起部向背离拼接槽的底部的方向凸出。

第二方面，本发明提供的拼接工艺，包括如下步骤：对第一板材进行弯曲加工，使第一板材上形成拼接槽；将第二板材插接在拼接槽内；将第二板材固定在拼接槽内。

结合第二方面，本发明提供了第二方面的第一种可能的实施方式，其中，对第一板材进行弯曲加工，使第一板材上形成拼接槽的步骤包括：使第一板材弯折形成依次连接的第一本体部、第一弯曲部和第二弯曲部，第一弯曲部和第二弯曲部之间形成拼接槽。

结合第二方面的第一种可能的实施方式，本发明提供了第二方面的第二种可能的实施方式，其中，将第二板材固定在拼接槽内的步骤包括：对第一板材进行机械加工，使第一弯曲部抵接在第二板材的一侧，第二弯曲部抵接在第二板材背离第一弯曲部的一侧。

结合第二方面的第二种可能的实施方式，本发明提供了第二方面的第三种可能的实施方式，其中，将第二板材固定在拼接槽内的步骤包括：第二板材位于拼接槽内的一端为第一边缘，第二板材背离拼接槽的一端为第二边缘，第二弯曲部自第一边缘向第二边缘方向的延伸尺寸大于第一本体部背离第一边缘的端面与第一边缘的距离。

结合第二方面的第一种可能的实施方式，本发明提供了第二方面的第四种可能的实施方式，其中，在将第二板材插接在拼接槽内的步骤中，将第二板材弯曲加工，形成依次连接的插接部、承载部和第二本体部，插接部插接在拼接槽内，承载部相对于插接部朝向第一弯曲部的方向弯曲，并抵接第一本体部，第二本体部相对于承载部向背离第一本体部方向弯曲。

结合第二方面的第四种可能的实施方式，本发明提供了第二方面的第五种可能的实施方式，其中，在将第二板材固定在拼接槽内的步骤中，第二弯曲部背离第一弯曲部的一端弯折形成限位部，限位部抵接在承载部背离第一本体部的一侧。

结合第二方面的第一种可能的实施方式，本发明提供了第二方面的第六种可能的实施方式，其中，第一本体部靠近第一弯曲部的一端通过弯曲加工形成凸起部，凸起部向背离拼接槽的底部的方向凸出。

结合第二方面，本发明提供了第二方面的第七种可能的实施方式，其中，拼接槽内填充密封介质。

本发明实施例带来了以下有益效果：采用对第一板材进行弯曲加工，使第一板材上形成拼接槽，将第二板材插接在拼接槽内，并将第二板材固定在拼接槽内的方式，第一板材通过弯曲形成拼接槽，从而无需破坏第一板材的表面，第二板材插接在拼接槽内并固定，从而无需使用焊接或铆接等连接方式，并且连接后无需进行表面处理，简化了工艺步骤，有利于降低人工成本。本发明实施例提供的拼接工艺省略了表面处理的工艺步骤，从而剔除了加工过程中对环境的污染；无需焊接或铆接即可实现第一板材和第二板材的连接，生产中不产生毛刺、飞边或安装孔，有利于改善产品外观。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的板材拼接件的第一板材和第二板材配合示意图一；

图2为本发明实施例提供的板材拼接件的第一板材和第二板材配合示意图二；

图3为本发明实施例提供的板材拼接件的第一板材和第二板材配合示意图三；

图4为本发明实施例提供的板材拼接件的第一板材和第二板材配合示意图四；

图5为本发明实施例提供的一种风箱示意图；

图6为本发明实施例提供的另一种风箱示意图。

图标：1-第一板材；11-第一本体部；12-第一弯曲部；13-第二弯曲部；14-限位部；15-凸起部；2-第二板材；21-插接部；22-承载部；23-第二本体部。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

如图1所示，本发明实施例提供的板材拼接件，包括：第一板材1和第二板材2，第一板材1上设置拼接槽，第二板材2插接于拼接槽内。

具体地，第一板材1可以通过冲压、热压或铸造等方式进行成型，从而形成拼接槽；此外，拼接槽亦可采用切削方式加工。第二板材2插接在拼接槽内，从而实现第一板材1和第二板材2的连接。

需要说明的是，第一板材1和第二板材2在连接时，可通过过盈配合或者粘接方式进行固定，连接后的第一板材1和第二板材2可以作为风箱外壳使用，第一板材1和第二板材2之间无需进行焊接或铆接，从而不损伤板材表面保护层，且不影响产品外观，无需在连接后对第一板材1和第二板材2进行表面处理，可以简化拼接工艺步骤，加工过程中不产生环境污染，且无需进行转序再处理，从而有利于降低生产成本。

在本发明实施例中，第一板材1一体成型，并包括有第一本体部11、第一弯曲部12和第二弯曲部13，第一弯曲部12位于第一本体部11和第二弯曲部13之间，第一弯曲部12和第二弯曲部13之间形成拼接槽。具体地，第一板材1可铸造方式加工成型，由于第一板材1厚度有限，优选通过冲压或热压等压力加工方式，使第一板材1产生弯曲，从而形成第一本体部11、第一弯曲部12和第二弯曲部13。当第一板材1用于拼接风箱时，第一本体部11作为风箱圈板，第一弯曲部12和第二弯曲部13用于夹持风箱侧板；当第二板材2插接在拼接槽内时，可以通过压力加工，使第一弯曲部12和第二弯曲部13夹紧第二板材2，从而实现第一板材1和第二板材2固定。

进一步的，第二弯曲部13背离拼接槽底部的一端与第一本体部11朝向拼接槽底部的端面间的距离，大于第二弯曲部13背离拼接槽底部的一端与第一本体部11背离拼接槽底部的端面间的距离。具体地，第二板材2位于拼接槽内的一端为第一边缘，第二板材2背离拼接槽的一端为第二边缘，第二弯曲部13自第一边缘向第二边缘方向的延伸尺寸即为第二板材2背离第一本体部11一侧的包边宽度；第一本体部11背离第一边缘的端面与第一边缘的距离即为第二板材2朝向第一本体部11一侧的包边宽度。当第二板材2作为风箱侧板时，第二弯曲部13位于风箱外侧，由此风箱外侧的第二板材2的包边宽度大于风箱内的包边宽度，当风箱底部有液体时，液体在第二弯曲部13的阻隔作用下，无法通过第一板材1和第二板材2之间的缝隙流出，从而避免液体完全渗透第一板材1和第二板材2之间的连接缝，确保第一板材1和第二板材2之间密封良好。

进一步的，第一本体部11上设有排水孔，位于风箱底部的第一本体部11上设有排水孔，由此风箱内部的液体通过排水孔排出，从而可以避免液体流入拼接槽，进而防止液体腐蚀第一板材1和第二板材2的钣金边缘，确保第一板材1和第二板材2之间的密封性。

如图2所示，第二板材2一体成型，并包括有插接部21、承载部22和第二本体部23，插接部21插接于拼接槽内，承载部22连接在插接部21和第二本体部23之间，并抵接第一本体部11，第二本体部23自连接于承载部22的一端向背离第一本体部11的方向延伸。其中，承载部22可以省去，使插接部21与第二本体部23连接，通过插接部21插接于拼接槽内，第二本体部23作为风箱侧板；第二板材2通过压力加工成型，第一本体部11作为风箱圈板，第二本体部23作为风箱侧板，从而拼接组成风箱外壳。承载部22抵接第一本体部11，从而可以限制插接部21插入拼接槽的尺寸，进而避免插接部21的边缘划伤位于拼接槽底部的第一弯曲部12和第二弯曲部13的钣金表面。

如图2所示，第二弯曲部13背离第一弯曲部12的一端设置有限位部14，限位部14抵接在承载部22背离第一本体部11的一侧。具体地，当插接部21插入拼接槽后，通过第一弯曲部12和第二弯曲部13夹持插接部21，并使限位部14抵接在承载部22背离第一本体部11的一侧，承载部22位于限位部14和第一本体部11之间，第一本体部11可以避免插接部21插入拼接槽的尺寸过大，拼接槽可以避免插接部21从拼接槽内脱出，从而确保第一板材1和第二板材2连接稳固。

进一步的，限位部14背离第二弯曲部13的一端抵接第二本体部23。其中，限位部14抵接第二本体部23，可以支撑第二本体部23，防止第二本体部23向靠近限位部14的方向弯曲，从而确保第一板材1和第二板材2拼接而成的风箱结构稳固。

如图3所示，第一本体部11靠近第二板材2的一端设有凸起部15，凸起部15向背离拼接槽的底部的方向凸出。其中，凸起部15可通过压力加工方式成型，从而使第一本体部11靠近第一弯曲部12的一端形成向风箱空腔内部凸出的凸起部15，如风箱空腔内存在液体，凸起部15可以阻挡液体流动至第一板材1和第二板材2之间的连接缝中，从而避免液体腐蚀第一板材1和第二板材2连接处的钣金材料。

进一步的，凸起部15抵接在第二板材2背离第二弯曲部13的一侧。其中，凸起部15和限位部14夹持在第二本体部23的两侧，从而确保第二本体部23与承载部22之间角度固定。

进一步的，拼接槽与第二板材2之间设置有密封介质。其中，密封介质包括密封垫或密封胶，用于在实现第一板材1与第二板材2连接的同时，确保第一板材1与第二板材2的连接缝密封。

如图5和图6所示，风箱包括风箱圈板、第一风箱侧板和第二风箱侧板，第一风箱侧板和第二风箱侧板均与风箱圈板连接，风箱圈板、第一风箱侧板和第二风箱侧板之间形成风箱空腔。其中，第一板材1作为风箱圈板，两个第二板材2分别连接在第一板材1的两侧，通过两个第二板材2分别作为第一风箱侧板和第二风箱侧板，从而在风箱的装配过程中，无需使用焊接或铆接，且不损伤风箱圈板、第一风箱侧板和第二风箱侧板的钣金表面。

实施例二

如图1所示，本发明实施例提供的拼接工艺，包括如下步骤：

对第一板材1进行弯曲加工，使第一板材1上形成拼接槽；

将第二板材2插接在拼接槽内；

将第二板材2固定在拼接槽内。

具体地，对第一板材1进行弯曲加工包括采用冲压、热压或弯折等压力加工方式，使第一板材1产生弯曲，并形成拼接槽；待第二板材2插接在拼接槽内后，可进一步对第一板材1施加压力，从而将第二板材2挤压固定在拼接槽内，或者，在第一板材1与拼接槽之间，填充橡胶或硅胶等具有弹性的材料，从而使第一板材1过盈配合在拼接槽内，从而实现第一板材1和第二板材2的固定；此外，向拼接槽内注入密封胶，从而将第二板材2粘接在拼接槽内，亦可实现将第二板材2固定在拼接槽内。在此过程中，无需焊接第一板材1和第二板材2，也不必在第一板材1和第二板材2上开设连接孔，从而不损伤第一板材1和第二板材2的表面保护层；拼接后的第一板材1和第二板材2无需搬运转序进行表面处理，从而简化了拼接工艺；由于未进行焊接和铆接，因此连接后的第一板材1和第二板材2表面无毛刺、翻边或开孔，从而有利于改善产品外观；无需进行喷涂防腐，消除了对环境的污染。

在本发明实施例中，对第一板材1进行弯曲加工，使第一板材1上形成拼接槽的步骤包括：使第一板材1形成依次连接的第一本体部11、第一弯曲部12和第二弯曲部13，第一弯曲部12和第二弯曲部13之间形成拼接槽。具体地，第一弯曲部12和第二弯曲部13之间形成拼接槽，通过向第一弯曲部12和第二弯曲部13施加压力可以改变拼接槽的宽度，进而便于第二板材2插入拼接槽，并通过第一弯曲部12和第二弯曲部13将第二板材2夹紧在拼接槽内；第一本体部11用于作为风箱的圈板，第二板材2作为风箱侧板，由此可以通过第一板材1和第二板材2拼接成风箱。

进一步的，将第二板材2固定在拼接槽内的步骤包括：对第一板材1进行机械加工，使第一弯曲部12抵接在第二板材2的一侧，第二弯曲部13抵接在第二板材2背离第一弯曲部12的一侧。其中，对第一板材1进行机械加工，包括在拼接槽的外侧挤压第一弯曲部12和第二弯曲部13，从而使第二板材2夹紧在第一弯曲部12和第二弯曲部13之间。此外，可向拼接槽内注入密封胶，用以将第二板材2粘接在拼接槽内，并实现第一板材1和第二板材2之间的密封连接。

如图1所示，将第二板材2固定在拼接槽内的步骤包括：第二板材2位于拼接槽内的一端为第一边缘，第二板材2背离拼接槽的一端为第二边缘，第二弯曲部13自第一边缘向第二边缘方向的延伸尺寸大于第一本体部11背离第一边缘的端面与第一边缘的距离。以第一本体部11作为风箱底板为例，第二弯曲部13的上边缘高于第一本体部11的上表面，当风箱内部存在液体时，第二弯曲部13可防止液体通过第一板材1和第二板材2之间的连接缝流出。

如图5和图6所示，第一板材1作为风箱圈板，第二板材2作为风箱侧板，则第二弯曲部13位于风箱外侧，并包裹第二板材2的边缘。以蜗壳式风箱为例，第二弯曲部13的内直径小于第一本体部11的内直径，从而可以避免流至风箱底部的液体透过第一板材1和第二板材2之间的缝隙流出。

如图2所示，在将第二板材2插接在拼接槽内的步骤中，将第二板材2弯曲加工，形成依次连接的插接部21、承载部22和第二本体部23，插接部21插接在拼接槽内，承载部22相对于插接部21朝向第一弯曲部12的方向弯曲，并抵接第一本体部11，第二本体部23相对于承载部22向背离第一本体部11方向弯曲。具体地，第二本体部23和第一本体部11用于共同组成风箱内部空腔；第一弯曲部12和第二弯曲部13连接处弯曲形成，因此第一弯曲部12和第二弯曲部13连接处间距较小，插接部21不仅无法插接至拼接槽的底部，且存在插接部21的边缘剐蹭位于拼接槽底部的第一弯曲部12和第二弯曲部13，造成第一弯曲部12和第二弯曲部13表面破损的问题。因此，承载部22抵接于第一本体部11，可以防止插接部21插入拼接槽的尺寸过大，从而解决插接部21剐蹭第一弯曲部12和第二弯曲部13表面的技术问题。

进一步的，在将第二板材2固定在拼接槽内的步骤中，第二弯曲部13背离第一弯曲部12的一端弯折形成限位部14，限位部14抵接在承载部22背离第一本体部11的一侧。具体地，限位部14、承载部22和第一本体部11均平行，且承载部22位于限位部14和第一本体部11之间，通过第一本体部11抵接承载部22，防止插接部21插入拼接槽的深度过大；通过限位部14抵接承载部22，防止插接部21从拼接槽内脱出。

如图4所示，在对第一板材1进行弯曲加工，使第一板材1上形成拼接槽的步骤中，第一弯曲部12和第二弯曲部13之间的夹角大于0度，且小于90度；当插接部21插入拼接槽，承载部22抵接第一本体部11时，在拼接槽外部对第一弯曲部12和第二弯曲部13施加压力，从而使第一弯曲部12和第二弯曲部13之间的夹角减小，插接部21夹紧在第一弯曲部12和第二弯曲部13之间，承载部22抵接在第一本体部11和限位部14之间。

如图3所示，第一本体部11靠近第一弯曲部12的一端通过弯曲加工形成凸起部15，凸起部15向背离拼接槽的底部的方向凸出。具体地，凸起部15可通过冲压、热压或弯折第一本体部11，从而使第一本体部11靠近第一弯曲部12的一端形成向风箱空腔内部凸出的凸起部15，如风箱空腔内存在液体，凸起部15可以阻挡液体流动至第一板材1和第二板材2之间的连接缝中，从而避免液体腐蚀第一板材1和第二板材2连接处的钣金材料。此外，第二本体部23抵接在限位部14和凸起部15之间，通过限位部14和凸起部15夹持固定第二本体部23，以保证第二本体部23与第一本体部11之间的角度，从而确保第一板材1和第二板材2组成的风箱结构稳定。

进一步的，拼接槽内填充密封介质，例如橡胶垫片或密封胶等，密封介质可在插接部21插入拼接槽之前，涂覆或包裹在插接部21的表面；或者，在插接部21插入拼接槽之后，液态的密封介质通过虹吸现象渗透至拼接槽内。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。