一种带校直功能的全自动压簧机的制作方法

本发明涉及一种压簧机，具体涉及一种带校直功能的全自动压簧机。

背景技术：

目前，现有的对弹簧进行强压加工的方法，采用普通的冲床，需由两人操作，且是一次次地对单个弹簧进行强压加工，这种传统的方法，一方面劳动强度高、效率低，且危险性大；另一方面利用普通的冲床加工时下冲急速，下冲强压的力度难以调节控制，强压加工后的成品疲劳强度低，使用寿命短；压簧机压簧是承受向压力的螺旋弹簧，因能承受压力，两端可为开式或闭式或绕平或磨平，压簧机压簧所用的材料截面多为圆形，也有用矩形和多股钢萦卷制的，弹簧有等节距和变节距的，压簧机压簧的形状有:圆柱形、圆锥形、中凸形和中凹形以及少量的非圆形乃至各种尾端之变体，均可产品需要依设计成型等，压簧机压簧的圈与圈之间有一定的间隙，当受到外载荷时弹簧收缩变形，储存变形能。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种带校直功能的全自动压簧机。

为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案，一种带校直功能的全自动压簧机，所述压簧机包括传送机构、压簧机构和切断机构，传送机构包括用于放线的主动放料盘、传动滚轮和光电传感器，所述主动放料盘由电机驱动，主动放料盘的放线出口处设有光电传感器用于检测是否有线经过，同时光电传感器连接控制主动放料盘运转的电机以及蜂鸣电路，所述传动滚轮设有两组，分别设在主动放料盘放出的线的上方和下方辅助走线，送线机构将弹簧的原料线送至压簧机构处，压簧机构包括一容纳槽，原料线进入容纳槽后经过挤压弹簧成型，弹簧挤压成型过程中向外运动的方向处设有测距机构，测距机构包括一v形槽，该v形槽与容纳槽处于同一水平面上且位于弹簧向外延伸的方向上，该v形槽内表面上设有导轨，导轨上设有可沿导轨前后滑动的圆形感应头，圆形感应头固定在v形槽上，容纳槽的侧面设有切断机构，圆形感应头同时连接驱动主动放料盘的电机和切断机构，所述光电传感器的外侧设有校直机构，所述的校直机构采用转头来进行校正，校直机构共分为两组，每组至少设有3个转头，两组的转头数目一致，以加工材料的运动路线为对称轴，这两组转头镜面对称，每个转头的后方均设有用于调节转头倾斜角度的控制装置即刻度调节盘，相对应两个转头之间的间距也由转头后方的刻度调节盘来控制，每个转头都由一个万向节来进行传动，每组转头的所有传动万向节都由一个电机来驱动，转头由钨钢制成，总体为圆柱形，中间部分直径小于两侧的直径。

作为优选，所述切断机构包括切刀和控制切刀的气缸。

作为优选，所述圆形感应头连接控制切刀的气缸。

作为优选，所述容纳槽与v形槽的下方设有落料筐。

本发明设计的全自动压簧机，所述压簧机包括传送机构、压簧机构和切断机构，传送机构包括用于放线的主动放料盘、传动滚轮和光电传感器，所述主动放料盘由电机驱动，主动放料盘的放线出口处设有光电传感器用于检测是否有线经过，同时光电传感器连接控制主动放料盘运转的电机以及蜂鸣电路，这样一旦每次主动放料盘上的原料线放完，光电传感器随即向电机发出信号控制主动放料盘停止运转，无须工人时刻在产线上盯着，这样大大节省了劳工成本，另外光电传感器还会向蜂鸣电路发出信号，原料线用完也会及时提醒工人前来更换，所述传动滚轮设有两组，分别设在主动放料盘放出的线的上方和下方辅助走线，由于生产的弹簧对精密度的要求较高，因此原料线的振动对最终产品的精度有较大影响，主动放料盘与传动滚轮相配合保证原料线的稳定，送线机构将弹簧的原料线送至压簧机构处，压簧机构包括一容纳槽，原料线进入容纳槽后经过挤压弹簧成型，弹簧挤压成型过程中向外运动的方向处设有测距机构，测距机构包括一v形槽，该v形槽与容纳槽处于同一水平面上且位于弹簧向外延伸的方向上，该v形槽内表面上设有导轨，导轨上设有可沿导轨前后滑动的圆形感应头，圆形感应头固定在v形槽上，容纳槽的侧面设有切断机构，圆形感应头同时连接驱动主动放料盘的电机和切断机构，圆形感应头在v形槽的位置可以控制，根据这一特性即可控制最终产品的长度，弹簧挤压成型的过程中向外触碰到圆形感应头，此时感应头即控制电机停止放料并控制切断机构切下弹簧；本发明校直机构的传动由万向节来完成，由于每个转头都有单独的万向节来完成传动，且每组的所有传动万向节都由同一个电机控制，这就保证了所有转头的一致性，同时由于万向节自身的特性，转头转动时极少产生偏差，大大提高了校直机构的精度，可以将精度从0.05mm控制到0.1mm以内，效率更高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为测距机构的俯视图；

图3为校直机构的结构示意图。

图中：1、主动放料盘；2、传动滚轮；3、光电传感器；4、电机；5、蜂鸣电路；6、压簧机构；7、容纳槽；8、v形槽；9、导轨；10、圆形感应头；11、切刀；12、气缸；13、落料筐；14、校直机构；15、转头；16、刻度调节盘；17、万向节。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面参照图1至图3描述根据本发明实施例的一种带校直功能的全自动压簧机，所述压簧机包括传送机构、压簧机构和切断机构，传送机构包括用于放线的主动放料盘1、传动滚轮2和光电传感器3，所述主动放料盘1由电机4驱动，主动放料盘1的放线出口处设有光电传感器3用于检测是否有线经过，同时光电传感器3连接控制主动放料盘1运转的电机4以及蜂鸣电路5，所述传动滚轮2设有两组，分别设在主动放料盘1放出的线的上方和下方辅助走线，送线机构将弹簧的原料线送至压簧机构6处，压簧机构6包括一容纳槽7，原料线进入容纳槽7后经过挤压弹簧成型，弹簧挤压成型过程中向外运动的方向处设有测距机构，测距机构包括一v形槽8，该v形槽8与容纳槽7处于同一水平面上且位于弹簧向外延伸的方向上，该v形槽8内表面上设有导轨9，导轨9上设有可沿导轨9前后滑动的圆形感应头10，圆形感应头10固定在v形槽9上，容纳槽7的侧面设有切断机构，圆形感应头10同时连接驱动主动放料盘1的电机4和切断机构，所述光电传感器3的外侧设有校直机构14，所述的校直机构14采用转头15来进行校正，校直机构14共分为两组，每组至少设有3个转头15，两组的转头15数目一致，以加工材料的运动路线为对称轴，这两组转头15镜面对称，每个转头15的后方均设有用于调节转头15倾斜角度的控制装置即刻度调节盘16，相对应两个转头15之间的间距也由转头15后方的刻度调节盘16来控制，每个转头15都由一个万向节17来进行传动，每组转头15的所有传动万向节17都由一个电机来驱动，转头15由钨钢制成，总体为圆柱形，中间部分直径小于两侧的直径。

作为优选，所述切断机构包括切刀11和控制切刀11的气缸12。

作为优选，所述圆形感应头10连接控制切刀11的气缸12。

作为优选，所述容纳槽7与v形槽8的下方设有落料筐13。

本发明设计的全自动压簧机，所述压簧机包括传送机构、压簧机构和切断机构，传送机构包括用于放线的主动放料盘、传动滚轮和光电传感器，所述主动放料盘由电机驱动，主动放料盘的放线出口处设有光电传感器用于检测是否有线经过，同时光电传感器连接控制主动放料盘运转的电机以及蜂鸣电路，这样一旦每次主动放料盘上的原料线放完，光电传感器随即向电机发出信号控制主动放料盘停止运转，无须工人时刻在产线上盯着，这样大大节省了劳工成本，另外光电传感器还会向蜂鸣电路发出信号，原料线用完也会及时提醒工人前来更换，所述传动滚轮设有两组，分别设在主动放料盘放出的线的上方和下方辅助走线，由于生产的弹簧对精密度的要求较高，因此原料线的振动对最终产品的精度有较大影响，主动放料盘与传动滚轮相配合保证原料线的稳定，送线机构将弹簧的原料线送至压簧机构处，压簧机构包括一容纳槽，原料线进入容纳槽后经过挤压弹簧成型，弹簧挤压成型过程中向外运动的方向处设有测距机构，测距机构包括一v形槽，该v形槽与容纳槽处于同一水平面上且位于弹簧向外延伸的方向上，该v形槽内表面上设有导轨，导轨上设有可沿导轨前后滑动的圆形感应头，圆形感应头固定在v形槽上，容纳槽的侧面设有切断机构，圆形感应头同时连接驱动主动放料盘的电机和切断机构，圆形感应头在v形槽的位置可以控制，根据这一特性即可控制最终产品的长度，弹簧挤压成型的过程中向外触碰到圆形感应头，此时感应头即控制电机停止放料并控制切断机构切下弹簧；本发明校直机构的传动由万向节来完成，由于每个转头都有单独的万向节来完成传动，且每组的所有传动万向节都由同一个电机控制，这就保证了所有转头的一致性，同时由于万向节自身的特性，转头转动时极少产生偏差，大大提高了校直机构的精度，可以将精度从0.05mm控制到0.1mm以内，效率更高。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。