一种汽车后桥壳自动焊接装置的制作方法

本发明属于自动化焊接技术领域，具体涉及一种汽车后桥壳自动焊接装置及方法。

背景技术：

现全球的工业机器人中，有百分之五十的工业机器人应用于不同焊接领域，焊接机器人有电焊与电弧焊两种基本的方式。焊接机器人主要从事的工作即是在焊接领域代替工人手动进行焊接的工业机器人。这一类的机器人中的一部分是专属机器人，即是为了适用在某种特定环境下工作的特殊机器人，大部分的焊接机器人是由传统工业机器人上安装焊接器组成。在焊接加工这一方面要求工人能对焊接任务有足够的熟练度，具有大量的实践经验，在另一方面，焊接工作又是一种劳动环境恶劣，烟尘多，辐射以及危险性高的工作，焊接机器人的发明让人们想到将它去代替工人手动焊接并减轻操作工人的劳动量，并且保证焊接任务质量，提高焊接效率。

汽车后桥壳由端法兰、轴管、桥壳盖、加强环组成，加强环的外侧设有轴管端头，轴管端头的端部与桥壳盖的端头孔相通，水平环焊缝位于桥壳盖和加强环之间，纵向环焊缝位于端法兰和轴管、轴管和轴管端头之间，部件之间一般通过承插台阶进行定位，总共6条焊缝。现有的技术是首先焊接工作台上进行横向环焊缝的焊接，在将焊接好的部件搬运至纵向环焊缝焊接台上进行纵向环焊缝焊接，中间存在零件的搬运和零件的定位，影响焊接效率；同时两组焊接工作台也存在占地面积大、设备投资高的缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种汽车后桥壳自动焊接装置及方法。

一种汽车后桥壳自动焊接装置，包括顶紧盘、回转夹紧机构，其特征在于：所述回转夹紧机构竖直设置，所述回转夹紧机构包括斜楔、斜楔座、第一顶杆、第二顶杆，所述斜楔为锥形结构，所述第一顶杆第一端的截面为楔形结构、第二端的截面为锥形结构，第一顶杆对称180°设置在斜楔座的第一滑槽内，所述第二顶杆第一端的截面为楔形结构、第二端的截面为弧形结构，第二顶杆对称180°设置在斜楔座的第二滑槽内，第一滑槽与第二滑槽呈90°角，所述斜楔与第一顶杆的第一端、第二顶杆的第一端相配合，所述第一顶杆第二端与桥壳盖上的端头孔相适配，所述第二顶杆的第二端与桥壳盖的内壁相适配，所述第一顶杆、第二顶杆中部的外侧均固定有环板，第一顶杆上的环板与第一滑槽内壁之间设有弹簧，第二顶杆上的环板与第二滑槽内壁之间设有弹簧，斜楔的下端与驱动液压缸的活塞杆相连接，所述斜楔座通过环形座与升降液压缸相连接，升降液压缸与回转液压缸相连接，所述顶紧盘与端法兰相适配，所述顶紧盘水平设置在回转夹紧机构上部的两端，顶紧盘固定在顶紧液压缸的活塞杆上，所述顶紧液压缸固定在水平旋转座上。

优选地，所述顶紧盘与回转夹紧机构之间设有滚轮架，所述滚轮架由滚轮、座板组成，滚轮通过滚轮固定座固定在座板上，滚轮与轴管的中部相适配。

优选地，所述顶紧盘与回转夹紧机构之间的上部对称的设置有4组焊枪。

优选地，所述桥壳盖与加强环之间的焊缝位置设有焊枪。

优选地，所述斜楔座的上端面与桥壳盖的顶板内壁相适配。

一种汽车后桥壳自动焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1、桥壳盖和加强环定位后点焊；

s2、升降液压缸的活塞杆伸出，斜楔座整体上移，升降液压缸到达上止点时，桥壳盖和加强环盖在斜楔座上，并且保持第一顶杆与桥壳盖的端头孔水平，驱动液压缸的活塞杆伸出，斜楔上移，第一顶杆、第二顶杆向外侧伸出，第一顶杆端部插入到桥壳盖的端头孔内，第二顶杆顶住桥壳盖的内壁，焊枪为固定角度可伸缩的结构，焊接水平环焊缝的焊枪伸出；

s3、回转液压缸转动，焊接水平环焊缝的焊枪进行水平环焊缝的焊接，完成水平环焊缝焊接后；

s4、轴管放置在滚轮架上，完成轴管、轴管端头、端法兰之间的对接，顶紧液压缸的活塞杆伸出，顶紧盘将部件顶紧，此时，驱动液压缸的活塞杆收缩，第一顶杆、第二顶杆在弹簧力的作用下收缩，升降液压缸的活塞杆收缩，用于焊接竖直环焊缝的焊枪下降；

s5、水平旋转座旋转，滚轮架起到支撑作用，用于焊接竖直环焊缝的焊枪进行竖直环焊缝的焊接。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明在一台装置上实现6条焊缝的焊接，从而减少设备占地面积，节约设备成本；减少零件的中间搬运过程，能够大大的提高焊接效率；焊枪只需要具有伸缩功能即可，无需进行焊缝追踪，具有结构简单的优点。

附图说明

图1为本发明一种汽车后桥壳自动焊接装置的结构示意图。

图2为本发明中回转夹紧机构的结构示意图。

图3为图2中a-a方向的剖视示意图。

图4为本发明中滚轮架和轴管的连接示意图。

图中，1、水平旋转座，2、顶紧液压缸，3、顶紧盘，4、端法兰，5、焊枪，6、轴管，7、滚轮架，8、轴管端头，9、回转夹紧机构，10、桥壳盖，11、加强环，701、滚轮，702、座板，901、斜楔座，902、第一顶杆，903、弹簧，904、环板，905、斜楔，906、支撑架，907、驱动液压缸，908、升降液压缸，909、回转液压缸，910、第二顶杆。

具体实施方式

参见图1至图4，一种汽车后桥壳自动焊接装置，包括顶紧盘3、回转夹紧机构9，其特征在于：所述回转夹紧机构9竖直设置，所述回转夹紧机构9包括斜楔905、斜楔座901、第一顶杆902、第二顶杆910，所述斜楔905为锥形结构，所述第一顶杆902第一端的截面为楔形结构、第二端的截面为锥形结构，第一顶杆902对称180°设置在斜楔座901的第一滑槽内，所述第二顶杆910第一端的截面为楔形结构、第二端的截面为弧形结构，第二顶杆910对称180°设置在斜楔座901的第二滑槽内，第一滑槽与第二滑槽呈90°角，所述斜楔905与第一顶杆902的第一端、第二顶杆910的第一端相配合，所述第一顶杆902第二端与桥壳盖10上的端头孔相适配，所述第二顶杆910的第二端与桥壳盖10的内壁相适配，所述第一顶杆902、第二顶杆910中部的外侧均固定有环板904，第一顶杆902上的环板904与第一滑槽内壁之间设有弹簧903，第二顶杆910上的环板904与第二滑槽内壁之间设有弹簧903，斜楔905的下端与驱动液压缸907的活塞杆相连接，所述斜楔座901通过环形座与升降液压缸908相连接，升降液压缸908与回转液压缸909相连接，所述顶紧盘3与端法兰4相适配，所述顶紧盘3水平设置在回转夹紧机构9上部的两端，顶紧盘3固定在顶紧液压缸3的活塞杆上，所述顶紧液压缸3固定在水平旋转座1上。

所述顶紧盘3与回转夹紧机构9之间设有滚轮架7，所述滚轮架7由滚轮701、座板702组成，滚轮701通过滚轮固定座固定在座板702上，滚轮701与轴管6的中部相适配。

所述顶紧盘3与回转夹紧机构9之间的上部对称的设置有4组焊枪5。

所述桥壳盖10与加强环11之间的焊缝位置设有焊枪5。

所述斜楔座901的上端面与桥壳盖10的顶板内壁相适配。

一种汽车后桥壳自动焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1、桥壳盖10和加强环11定位后点焊；

s2、升降液压缸908的活塞杆伸出，斜楔座901整体上移，升降液压缸908到达上止点时，桥壳盖10和加强环11盖在斜楔座901上，并且保持第一顶杆902与桥壳盖10的端头孔水平，驱动液压缸907的活塞杆伸出，斜楔905上移，第一顶杆902、第二顶杆910向外侧伸出，第一顶杆902端部插入到桥壳盖10的端头孔内，第二顶杆910顶住桥壳盖10的内壁，焊枪5为固定角度可伸缩的结构，焊接水平环焊缝的焊枪5伸出；

s3、回转液压缸909转动，焊接水平环焊缝的焊枪5进行水平环焊缝的焊接，完成水平环焊缝焊接后；

s4、轴管6放置在滚轮架7上，完成轴管6、轴管端头8、端法兰4之间的对接，顶紧液压缸2的活塞杆伸出，顶紧盘3将部件顶紧，此时，驱动液压缸907的活塞杆收缩，第一顶杆902、第二顶杆910在弹簧力的作用下收缩，升降液压缸908的活塞杆收缩，用于焊接竖直环焊缝的焊枪5下降；

s5、水平旋转座1旋转，滚轮架7起到支撑作用，用于焊接竖直环焊缝的焊枪5进行竖直环焊缝的焊接。

本发明技术方案在上面结合附图对发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。