一种管材端部铆压装配设备的制作方法

本发明属于汽车管道制造技术领域，特别是涉及一种管材端部铆压装配设备。

背景技术：

toc铝管是一种变速箱有冷却管路，在变速箱冷却控制领域有着广泛的应用。铝管端部是由o型圈密封、端部成型以及铆压连接工艺组成，对于加工制造有着极高的难度，需要进行铆压的两个组件中，其中一个铝管端部设置有环形凹槽，环形凹槽中设置有密封圈，另一个是铝块，铝块包括块状本体、以及设置在块状本体上的且与铝管进行铆压的管状部。由于该产品是连接车辆变速箱以及冷却系统之间的管路，不能存在泄漏，不能存在任何潜在的漏装、漏铆压、铆压尺寸问题等等问题，对生产技术有极高的要求。

传统的制造方式是人工手动装配以及铆压装配：1)手工装配密封圈，目视检查是否遗漏以及装配位置；2)手动使用压机铆压完成装配，无法监控铆压后尺寸，无法对铆压过程中的压力进行监控；3)产品装配完成后，直接到下一个工序，铆压数据的追溯。该方式存在很大的产品质量风险。

因此，有必要提供一种新的管材端部铆压装配设备来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种管材端部铆压装配设备，装配铆压效率高，且产品质量稳定有保证，通用性高。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种管材端部铆压装配设备，其包括可左右运动的铝块模头、与所述铝块模头相对设置的墩头下模、进行上下运动的且与所述墩头下模配合卡紧铝管端部的墩头上模、将铝管端部进行定位固定且与所述墩头下模对接的铝管模、检测铝管端部是否有遗漏装配件的第一检测机构、将铆压在一起的产品抓取出来的抓取机构、对铆压后的产品进行尺寸检测的第二检测机构、以及自动下料输送装置。

进一步的，所述铝块模头套设在一模块固定块上，且所述模块固定块受第一驱动件驱动进行前后运动。

进一步的，所述第一驱动件为伺服压机。

进一步的，所述铝块模头的前端表面设置有收纳铝块的第一型腔，所述第一型腔的表面上设置有若干真空吸孔、以及收纳铝块管状部的收纳孔。

进一步的，所述收纳孔中设置有贯穿所述第一型腔且感应铝块是否安装到位的第一传感器。

进一步的，所述铝块模头位于所述第一型腔的下方设置有检测所述第一型腔内是否有产品对的第二传感器。

进一步的，所述第二传感器设置在一与所述铝块模头同步移动的活动块上。

进一步的，在所述铝块模头的上方还设置有激光打标机，所述铝块模头上位于所述第一型腔上部设置有与所述第一型腔连通的开口。

进一步的，所述墩头下模的上表面设置有若干向下凹陷的下半圆成型凹槽，所述墩头上模的下表面设置有若干与所述下半圆成型凹槽配合的上半圆成型凹槽。

进一步的，所述墩头上模上还设置有上下弹性浮动的且将铝管端部卡住的卡块。

与现有技术相比，本发明管材端部铆压装配设备的有益效果在于：实现铝管与铝块的自动铆压装配；通过伺服推进装配，能更好好的控制装配尺寸，保障装配质量；气液增压缸铆压，精度高、动作快、节拍时间短，提高了铆压效率；通过设置第一相机检测装配件是否有遗漏，通过设置第二相机检测装配尺寸，保障铆压前后产品的准确性，有效的避免无效动作；通过设置激光打码，能追溯到装配信息以及尺寸信息；本设备能实现快速换型，通过不同模具来满足同类产品的装配。

【附图说明】

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例中各个模具位置的结构示意图；

图3为本发明实施例中铝块模头的结构示意图；

图4为本发明实施例中墩头下模和墩头上模的结构示意图；

图5为本发明实施例中铝管模的结构示意图；

图6为本发明实施例中第三检测机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中抓取机构和自动下料输送装置的结构示意图；

图中数字表示：

100管材端部铆压装配设备；101铝块；102铝管；

1铝块模头，11模块固定块，12第一驱动件，13第一型腔，14真空吸孔，15收纳孔，16第一传感器，17第二传感器，18固定块，19滑轨，110开口；2墩头下模，21下半圆成型凹槽，22定位孔；3墩头上模，31上半圆成型凹槽，32卡块，33定位柱，34第五驱动件；4铝管模，41夹爪，42夹爪气缸；5抓取机构，51第二驱动件，52第三驱动件，53第四驱动件，54第二连接板，55夹爪气缸，56夹爪；6第二检测机构；7自动下料输送装置；8第三检测机构，81第一气缸，82第一连接板，83第二气缸，84第三气缸，85传感器固定板，86第三传感器；9激光打标机；10第六驱动件。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图7，本实施例为管材端部铆压装配设备100，其包括可左右运动的铝块模头1、与铝块模头1相对设置的墩头下模2、进行上下运动的且与墩头下模2配合卡紧铝管端部的墩头上模3、将铝管端部进行定位固定且与墩头下模2对接的铝管模4、检测铝管端部是否有遗漏装配件的第一检测机构(图中未标识)、将铆压在一起的产品抓取出来的抓取机构5、对铆压后的产品进行尺寸检测的第二检测机构6、以及自动下料输送装置7。

铝块模头1套设在一模块固定块11上，且模块固定块11受第一驱动件12驱动进行前后运动。第一驱动件12优选的为伺服压机。铝块模头1的前端表面设置有收纳铝块101的第一型腔13，第一型腔13的表面上设置有若干真空吸孔14、以及收纳铝块101管状部的收纳孔15。收纳孔15中设置有贯穿第一型腔13且感应铝块101是否安装到位的第一传感器16。

铝块模头1位于第一型腔13的下方设置有检测第一型腔13内是否有产品的第二传感器17。第二传感器17设置在一与铝块模头1同步移动的活动块18上。固定块18设置在一滑轨19上，固定块18与模块固定块11固定连接。

在铝块模头1的上方还设置有激光打标机9，铝块模头1上位于第一型腔13上部设置有与第一型腔13连通的开口110。

当第二传感器17检测到有铝块101放入第一型腔13中后，真空吸孔14开启固定铝块101，第一传感器16检测铝块101是否安装到位，若安装到位，则激光打标机9开启发射激光穿过开口110在铝块101表面进行二维码或条形码打标，使得产品的信息实现可追溯。

本实施例还包括驱动激光打标机9上下运动的第六驱动件10。

模块固定块11上设置有径向的螺纹孔，铝块模头1通过螺栓插入螺纹孔可快速的实现铝块模头1与模块固定块11的固定安装。方便人工进行快速更换模具。

墩头下模2的上表面设置有若干向下凹陷的下半圆成型凹槽21，墩头上模3的下表面设置有若干与下半圆成型凹槽21配合的上半圆成型凹槽31。墩头上模3上还设置有上下弹性浮动的且将铝管端部卡住的卡块32。卡块32的下表面低于上半圆成型凹槽31的下表面。墩头下模2上设置有定位孔22，墩头上模3上设置有插入定位孔22内的定位柱33。

墩头下模2与墩头上模3为一板块结构且通过螺栓与其他部件固定连接，根据产品规划的不同，可以实现墩头下模2与墩头上模3的快速更换。

铝管模4上设置有铝管型腔(图中未标识)、以及将铝管端部夹持固定的夹爪41以及驱动所述夹爪41进行张开与闭合的夹爪气缸42。

本实施例为管材端部铆压装配设备100还包括检测铝管安装是否到位的第三检测机构8。第三检测机构8包括第一气缸81、受第一气缸81驱动进行前后运动第一连接板82、固定在第一连接板82上的第二气缸83、受第二气缸83驱动进行上下运动的第三气缸84、受第三气缸84驱动进行前后左右运动的传感器固定板85、以及设置在传感器固定板85上的第三传感器86。

第一检测机构主要检测铝管端部是否有安装密封圈。第二检测机构6主要检测铝块与铝管的铆压是否合格，第一检测机构与第二检测机构6均为ccd视觉检测装置。

抓取机构5包括第二驱动件51、受第二驱动件51驱动进行左右运动的第三驱动件52、受第三驱动件52驱动进行前后运动的第四驱动件53、受第四驱动件53驱动进行上下运动的第二连接板54、固定在第二连接板54上的若干夹爪气缸55、以及受所述夹爪气缸55驱动进行张开与夹持动作的夹爪56。

墩头上模3受第五驱动件34驱动进行上下运动。

由于汽车冷却系统中的管道弯弯曲曲的，且长度大小不一，因此，为了防止在铆压过程中，管材发生干涉或者管材发生位移，本实施例还包括若干对铝管其他部位进行限位夹持的夹爪(图中未标识)。

本实施例管材端部铆压装配设备100的工作原理为：首先将铝块101放到铝块模头1的第一型腔13中，将装有密封圈的铝管放入到铝管模4中，此时，铝管的端部卡入到下半圆成型凹槽21，且设置有密封圈的部分伸出墩头下模2；第一传感器16和第二传感器17分别对铝块101进行感应，当检测有铝块放入后，激光打标机9进行打标；第一检测机构对铝管端部进行检测，检测是否有密封圈，若有，则第五驱动件34驱动墩头上模3将下运动与墩头下模2合模卡紧铝管端部；然后第一驱动件12驱动铝块101向铝管靠拢，与铝管实现铆压；铆压结束后，抓取机构5将铆压后的管材抓取到第二检测机构6位置进行关键尺寸检测，检测合格的放入到自动下料输送装置7实现自动下料；如检测出有不良的，则抓取至指定区域。

本实施例管材端部铆压装配设备100的有益效果在于：实现铝管与铝块的自动铆压装配；通过伺服推进装配，能更好好的控制装配尺寸，保障装配质量；气液增压缸铆压，精度高、动作快、节拍时间短，提高了铆压效率；通过设置第一相机检测装配件是否有遗漏，通过设置第二相机检测装配尺寸，保障铆压前后产品的准确性，有效的避免无效动作；通过设置激光打码，能追溯到装配信息以及尺寸信息；本设备能实现快速换型，通过不同模具来满足同类产品的装配。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。