一种锁芯装搭机的弹头平头装入装置的制作方法

本发明涉及锁具组装设备，具体涉及一种锁芯装搭机的弹头平头装入装置。

背景技术：

执手锁的锁芯一般如图10所示，锁芯（s1）的装配需要将弹头（s2）、平头（s3）、弹簧（s4）和封珠（s5）依次从下至上的装入锁芯的锁孔（s6）中，锁孔呈线性排列，其中，弹头的尺寸有很多种分别对应钥匙上凹槽纹路，平头、弹簧和封珠都只有一个尺寸，因此在安装时需要在特定的锁孔中装入适合尺寸的弹头。

现有的锁芯一般都是人工操作，靠操作工自己通过判断将适合尺寸的弹头装入锁壳中，再依次装入平头、弹簧和封珠，每个锁孔都要重复以上工序，费时费力，出错率较高。

当然也有极少的自动化的装搭机，这些装搭机都是同时将弹头、平头、弹簧和封珠同时由多个路径一起往锁壳中冲压，耗费时间较多。

技术实现要素：

为了克服背景技术的不足，本发明提供一种自动化程度高，加工效率高的锁芯装搭机的弹头平头装入装置。

本发明所采用的技术方案：一种锁芯装搭机的弹头平头装入装置，包括机架以及固定安装在所述机架上端的进料装置，所述机架内部设有从上至下安装的元宝架和台架；还包括：

弹头装入机构，其安装在所述元宝架下表面；

平头装入机构，其安装在元宝架下表面且与所述弹头装入机构相对设置；

第一进料机构，其连通所述进料装置且活动安装在所述元宝架下表面，其两侧位置设有分别对应所述弹头装入机构和平头装入机构的平头进料块和从多个尺寸的弹头中择一下料的弹头进料块；

第一冲压机构，其安装在所述元宝架上且位于所述第一进料机构的上方；

所述弹头装入机构和平头装入机构可相向交叉以及相离运动，且二者之间具有高度差，所述第一进料机构的移动轨迹与所述弹头装入机构和平头装入机构的中心线平行，所述第一冲压机构竖直朝下设置且与所述弹头装入机构和平头装入机构的对称中心线对应。

所述弹头装入机构包括固定安装在所述元宝架上的第四驱动件以及与第四驱动件连接的弹头进料片，所述弹头进料片前端设有若干个线性排列的弹头过料孔；

所述平头装入机构包括固定安装在所述元宝架上的第五驱动件以及与第五驱动件连接的平头进料片，所述平头进料片前端设有若干个线性排列的平头过料孔；

所述弹头过料孔和平头过料孔具有相向运动至中心线位置且二者上下层叠设置并贯通的第一位置以及相离运动至错开的第二位置。

所述第一进料机构包括：

第一进料架，其水平安装在所述元宝架下方且其设有沿长度方向贯通的第一通槽以及沿宽度方向线性排列的第一通孔；

第一滑台组件，其由固定安装在所述元宝架上的第六驱动件和连接所述第六驱动件活动端的第一移动架组成；

所述第一通槽可容纳所述弹头进料片和平头进料片从两侧穿入滑移，所述第一通孔与处于第一位置时的弹头过料孔和平头过料孔贯通；

所述弹头进料块和平头进料块竖向并排的安装在所述第一移动架上，所述第一移动架的运动轨迹与所述第一进料架相垂直，所述弹头进料块的运动轨迹和处于第二位置的弹头过料孔相吻合，所述平头进料块的运动轨迹和处于第二位置的平头过料孔相吻合。

所述第一进料架的第一通槽内一侧设有垫于所述弹头进料片上方的第一上垫块，且另一侧设有垫于所述平头进料片下方的第一下垫块。

所述弹头进料块内设有：

弹头进料通道，至少一条且靠近弹头进料块的一侧表面；

弹头出料通道，与所述弹头进料通道对应且靠近弹头进料块的另一侧表面，随着高度下降逐渐合并为一条；

弹头推料滑块，其插入弹头进料块中并连通每个所述弹头进料通道和弹头出料通道，其末端连接有固定安装在弹头进料块上的第七驱动件，其前端设有第一运料孔；

所述弹头推料滑块的厚度与弹头长度适配，所述弹头推料滑块具有第一运料孔和弹头进料通道贯通的第一位置和封堵弹头进料通道且第一运料孔和弹头出料通道贯通的第二位置。

所述平头进料块内设有：

平头进料通道，其靠近平头进料块的一侧表面；

平头出料通道，与所述平头进料通道对应且靠近平头进料块的另一侧表面；

平头推料滑块，其插入平头进料块中并连通所述平头进料通道和平头出料通道，其末端连接有固定安装在平头进料块上的第八驱动件，其前端设有第二运料孔；

所述平头推料滑块的厚度与平头长度适配，所述平头推料滑块具有第二运料孔和平头进料通道贯通的第一位置和封堵平头进料通道且第二运料孔和平头出料通道贯通的第二位置。

所述第一冲压机构包括：

第九驱动件，其竖直朝下的安装在所述元宝架上；

第一压针，其安装在所述第九驱动件的活动端且数量与第一通孔的数量相同；

第一导向套，其安装在所述元宝架与第一进料架之间且设有若干个与第一压针适配的第一导向孔；

所述第一移动架设有避让所述第一导向套的第一缺口，所述第一导向孔与第一通孔吻合。

本发明的有益效果是：

1、本技术方案中的弹头平头装入装置通过两侧的弹头进料块和平头进料块将弹头和平头依次放置进弹头进料片中的弹头过料孔和平头进料片中的平头过料孔，弹头进料片和平头进料片在各自的驱动件的作用下，运动至中心线位置，此时弹头过料孔和平头过料孔吻合，被第一冲压机构进行冲压进入锁芯的锁孔中，这个工位只是冲压弹头和平头，故障排除容易，生产效率大大提升；

2、弹头进料块根据弹头尺寸的多样性会设置多个弹头进料通道、多个弹头出料通道以及多个弹头推料滑块，弹头出料通道会逐渐合并为一条出口，弹头推料滑块可以选择适合尺寸的弹头进行下料，且对应一个锁孔每次只会下一个料。

附图说明

图1为本发明实施例锁芯装搭机的主视图。

图2为弹头平头装入装置去除第一冲压机构的拆分结构示意图。

图3为弹头平头装入装置去除第一冲压机构的俯视图。

图4为弹头平头装入装置的结构示意图。

图5为第一进料架的结构示意图。

图6为平头进料块的结构示意图。

图7为弹头进料块的拆分结构示意图。

图8为弹头进料块的拆分结构侧面示意图。

图9为平头推料滑块的结构示意图。

图10为锁芯内弹头、平头、弹簧、封珠的装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例作进一步说明：

如图所示，一种锁芯装搭机的弹头平头装入装置，包括机架以及固定安装在所述机架上端的进料装置，所述机架内部设有从上至下安装的元宝架和台架；还包括：

弹头装入机构61，其安装在所述元宝架11下表面；

平头装入机构62，其安装在元宝架11下表面且与所述弹头装入机构61相对设置；

第一进料机构63，其通过软管连通所述进料装置8且活动安装在所述元宝架11下表面，其两侧位置设有分别对应所述弹头装入机构61和平头装入机构62的平头进料块65和从多个尺寸的弹头中择一下料的弹头进料块64；

第一冲压机构67，其安装在所述元宝架11上且位于所述第一进料机构63的上方；

所述弹头装入机构61和平头装入机构62可相向交叉以及相离运动，且二者之间具有高度差，所述第一进料机构63的移动轨迹与所述弹头装入机构61和平头装入机构62的中心线平行，所述第一冲压机构67竖直朝下设置且与所述弹头装入机构61和平头装入机构62的对称中心线对应，本技术方案中的弹头平头装入装置通过两侧的弹头进料块和平头进料块将弹头和平头依次放置进弹头进料片中的弹头过料孔和平头进料片中的平头过料孔，弹头进料片和平头进料片在各自的驱动件的作用下，运动至中心线位置，此时弹头过料孔和平头过料孔吻合，被第一冲压机构进行冲压进入锁芯的锁孔中。

本实施例中的进料装置采用多个振动盘，弹头因为有不同的尺寸，所以有多个振动盘通过软管连接弹头进料块，每个平头进料块、通过软管连接一个振动盘。

所述弹头装入机构61包括固定安装在所述元宝架11上的第四驱动件611以及与第四驱动件611连接的弹头进料片612，所述弹头进料片612前端设有若干个线性排列的弹头过料孔613；

所述平头装入机构62包括固定安装在所述元宝架11上的第五驱动件621以及与第五驱动件621连接的平头进料片622，所述平头进料片622前端设有若干个线性排列的平头过料孔623；

所述弹头过料孔613和平头过料孔623具有相向运动至中心线位置且二者上下设置并贯通的第一位置以及相离运动至错开的第二位置，弹头装入机构和平头装入机构在第一位置时接收弹头和平头，通过第四驱动件和第五驱动件相向运动至第二位置，二者重叠，弹头过料孔和平头过料孔上下贯通且与锁芯的锁孔吻合。

所述第一进料机构63包括：

第一进料架631，其水平安装在所述元宝架11下方且其设有沿长度方向贯通的第一通槽632以及沿宽度方向线性排列的第一通孔633；

第一滑台组件，其由固定安装在所述元宝架11上的第六驱动件634和连接所述第六驱动件634活动端的第一移动架635组成；第六驱动件采用数控电机带动滚珠丝杆副，滚珠丝杆副上设有与第一移动架固定连接的滑台，滚珠丝杆副为现有技术，在此不多加赘述。

所述第一通槽632可容纳所述弹头进料片612和平头进料片622从两侧穿入滑移，所述第一通孔633与处于第一位置时的弹头过料孔613和平头过料孔623贯通；

所述弹头进料块64和平头进料块65竖向并排的安装在所述第一移动架635上，所述第一移动架635的运动轨迹与所述第一进料架631相垂直，所述弹头进料块64的运动轨迹和处于第二位置的弹头过料孔613相吻合，所述平头进料块65的运动轨迹和处于第二位置的平头过料孔623相吻合，本实施例中，所述第六驱动件采用数控电机，数控电机驱动滚珠丝杆副上的滑台带动第一移动架沿着第一进料架的宽度方向移动，第一进料架上对应第二位置时的弹头过料孔613和平头过料孔623的位置处设有开口滑槽，第一移动架上并排安装的弹头进料块和平头进料块沿着开口滑槽运动，方便各个进料块中的弹头和平头进入各个运料孔中；

本实施例的第六驱动件是安装在元宝架上，元宝架的外形与元宝形似。

所述第一进料架631的第一通槽632内一侧设有垫于所述弹头进料片612上方的第一上垫块636，且另一侧设有垫于所述平头进料片622下方的第一下垫块637，所述第一上垫块和第一下垫块使弹头进料片和平头进料片的运动轨迹上下错开。

所述弹头进料块64内设有：

弹头进料通道641，至少一条且靠近弹头进料块64的一侧表面；

弹头出料通道642，与所述弹头进料通道641对应且靠近弹头进料块64的另一侧表面，随着高度下降逐渐合并为一条；

弹头推料滑块643，其插入弹头进料块64中并连通每个所述弹头进料通道641和弹头出料通道642，其末端连接有固定安装在弹头进料块64上的第七驱动件644，其前端设有第一运料孔645；

所述弹头推料滑块643的厚度与弹头长度适配，所述弹头推料滑块643具有第一运料孔645和弹头进料通道641贯通的第一位置和封堵弹头进料通道641且第一运料孔645和弹头出料通道642贯通的第二位置，弹头进料块根据弹头尺寸的多样性会设置多个弹头进料通道、多个弹头出料通道以及多个弹头推料滑块，弹头出料通道会逐渐合并为一条出口，弹头推料滑块可以选择适合尺寸的弹头进行下料，且对应一个锁孔每次只会下一个料；

本实施例中的多个第七驱动件都采用微型气缸，每个微型气缸推动弹头推料滑块进入和退出弹头进料块，弹头推料滑块的第一运料孔进入弹头进料块则与弹头进料通道贯通，弹头下落进入第一运料孔中，然后弹头推料滑块回退，带动弹头进入弹头出料通道并下落，而弹头推料滑块的前端堵住弹头进料通道中的弹头，弹头推料滑块的每次运动都会带走一个弹头，这边能保证每次下料的弹头数量都只有一个；

另外，本实施例中的弹头进料块是分体式的，其侧面设有盖住弹头出料通道的盖板，加工弹头出料通道时，从侧面进行加工，加工完成后用盖板封装，这样能有效节省加工时间。

所述平头进料块65内设有：

平头进料通道651，其靠近平头进料块65的一侧表面；

平头出料通道652，与所述平头进料通道651对应且靠近平头进料块65的另一侧表面；

平头推料滑块653，其插入平头进料块65中并连通所述平头进料通道651和平头出料通道652，其末端连接有固定安装在平头进料块65上的第八驱动件654，其前端设有第二运料孔655；

所述平头推料滑块653的厚度与平头长度适配，所述平头推料滑块653具有第二运料孔655和平头进料通道651贯通的第一位置和封堵平头进料通道651且第二运料孔655和平头出料通道652贯通的第二位置。

本实施例中的第八驱动件采用微型气缸，微型气缸推动平头推料滑块进入和退出平头进料块，平头推料滑块的第一运料孔进入平头进料块则与平头进料通道贯通，平头下落进入第一运料孔中，然后平头推料滑块回退，带动平头进入平头出料通道并下落，而平头推料滑块的前端堵住平头进料通道中的平头，平头推料滑块的每次运动都会带走一个平头，这边能保证每次下料的平头数量都只有一个。

所述第一冲压机构67包括：

第九驱动件671，其竖直朝下的安装在所述元宝架11上；

第一压针672，其安装在所述第九驱动件671的活动端且数量与第一通孔633的数量相同；

第一导向套673，其安装在所述元宝架11与第一进料架631之间且设有若干个与第一压针672适配的第一导向孔674；

所述第一移动架635设有避让所述第一导向套673的第一缺口675，所述第一导向孔与第一通孔633吻合。

所述第九驱动件采用气液增压缸，其通过安装架安装在元宝架上，第九驱动件的活动端与第一压针之间依次安装有接头，浮动连接套以及压柄，保证压针的稳定安装，防止压针受损；

第一导向套供第一压针穿入，沿着第一导向孔，第一压针竖向升降冲压，其路径依次经过第一移动架，穿入第一进料架上的第一通孔，最后将各个过料孔中的弹头和平头压入锁芯中的锁孔。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

各位技术人员须知：虽然本发明已按照上述具体实施方式做了描述，但是本发明的发明思想并不仅限于此发明，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利专利权保护范围内。