本实用新型涉及焊接设备技术领域，特别涉及一种金属桶体自动焊接装置。
背景技术：
金属桶制作一般先进行桶身裁剪成型、桶盖冲压成型，而后将上桶盖和下桶盖点焊定位在桶身两端，再经过缝焊将桶盖与桶身密封连接。传统的采用人工手工焊接，对于工人的焊接技术具有较高的要求，并且焊接效率较低。
技术实现要素：
为克服现有技术中的不足，本实用新型提供一种金属桶体自动焊接装置。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种金属桶体自动焊接装置，包括自动送丝焊机，所述自动送丝焊机包括焊枪，其特征在于：还包括用于放置金属桶体的滚轮支撑架、带动焊枪位移的移动机构、传感机构，所述滚轮支撑架设有驱动电机带动滚轮转动进而带动其上金属桶体转动，传感机构与移动机构电信号控制连接，传感机构用于检测金属桶体焊接位置进而使移动机构调整焊枪焊接位置。
进一步的，传感机构包括检测焊枪焊嘴与金属桶体间隙的第一传感器、检测金属桶体焊缝位置的第二传感器。
进一步的，移动机构包括夹持并可带动焊枪上下移动的机械臂、带动机械臂前后移动的移动架。
进一步的，滚轮支撑架具有一倾斜角度，滚轮支撑架倾斜一侧设有侧面支撑轮。
进一步的，滚轮支撑架包括两组安装有滚轮的旋转轴，两旋转轴间设有间距调节器。
由上述对本实用新型的描述可知，与现有技术相比，本实用新型提供的一种金属桶体自动焊接装置，通过自动焊接方式取代手工焊接，工作效率大大提高，焊枪通过移动机构根据焊缝位置随动运行，克服金属桶体生产误差，焊接质量高，焊缝的密封性好。
附图说明
图1为本实用新型一种金属桶体自动焊接装置立体结构示意图。
图2为本实用新型一种金属桶体自动焊接装置侧视结构示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本实用新型作进一步的描述。
参照图1至图2所示，一种金属桶体自动焊接装置，包括自动送丝焊机1、放置金属桶体的滚轮支撑架2、带动焊枪11位移的移动机构3、传感机构4
自动送丝焊机1包括焊枪11。
滚轮支撑架2设包括两组安装有滚轮22的旋转轴21、侧面支撑轮23、驱动旋转轴21转动的驱动电机24，两旋转轴21间设有间距调节器25，该间距调节器25根据所焊接桶体的大小可进行适应性调节，驱动电机24带动旋转轴21的滚轮22转动进而带动其上金属桶体转动，滚轮支撑架2具有一倾斜角度，侧面支撑轮23设于滚轮支撑架2倾斜一侧，该倾斜角度为5°-30°，倾斜的滚轮支撑架2便于装卸金属桶。
传感机构4与移动机构3电信号控制连接，传感机构4包括检测焊枪11的焊嘴与金属桶体间隙的第一传感器41、检测金属桶体焊缝位置的第二传感器42，第一传感器41设于焊枪11上随焊枪11移动、第二传感器42固定设于焊接位置旁的滚轮支撑架2上，传感机构4用于检测金属桶体焊接位置进而使移动机构3调整焊枪11焊接位置。
移动机构3包括夹持并可带动焊枪11上下移动的机械臂31、带动机械臂31前后移动的移动架32。
使用时，将金属桶体装在滚轮支撑架2上，由于滚轮支撑架2具有倾斜角度，使得金属桶体下滑至侧面支撑轮23处停止，每次装载时可使金属桶体处于一个较为理想的原始焊接位置，省去了调整金属桶体位置的步骤，加速了装载速度；
驱动电机24带动旋转轴21及旋转轴21上的滚轮22转动，进而使金属桶体转动；自动出丝焊机1工作，沿着桶盖与桶身间进行密封焊，由于金属桶体在生产时具有一定的误差量，桶身与桶盖在焊接时的焊缝并不是一个标准的圆，桶体在滚动时会使焊缝位置具有一定的误差偏移量，进而在自动焊接时需要焊枪11根据焊缝位置随动调整，以保证桶身与桶盖焊接的密闭性；即第一传感器41检测焊枪11的焊嘴与金属桶体间的间距并随时将信号传递，使机械臂31进行焊枪11的焊嘴的高度调整，以保证焊接时不断弧，不过烧，保证焊接质量；第二传感器42检测金属桶体所需焊接的焊缝位置，金属桶体接缝轴向偏移时及时将信号传递，使移动架调整机械臂31前后位置进而调整焊枪11焊接位置。
参照图1至图2所示，上述一种金属桶体自动焊接装置，通过自动焊接方式取代手工焊接，工作效率大大提高，焊枪通过移动机构根据焊缝位置随动运行，克服金属桶体生产误差，焊接质量高，焊缝的密封性好。
上述仅为本实用新型的一种具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。