本实用新型涉及焊接施工装置领域，尤其涉及一种水电站超大型压力钢管翻转、焊接一体化装置。
背景技术：
近年来我国大型、超大型水电站不断增多，水工金属结构趋于大型化，引水压力钢管的直径越来越大，水头越来越高，如：水电五局承建的新疆某水电站压力钢管直径达6.2m，水头高度为400m，且应用于压力钢管制造的钢材亦趋于高强度化，如在建的新疆某水电站引水压力钢管采用800MPa级高强钢，导致施工工艺愈加繁琐，工艺要求愈加严格。
在超大型压力钢管的制作过程中，因定扎板材的长度、宽度不能满足整张板卷制的要求由于国内钢板运输能力为：长度不能大于15m，宽度不能大于3m，因此大型压力钢管的制作基本上为多片瓦片拼装为一个整圆，新疆某水电站均为2个瓦片拼装为一个整圆，在钢平台上采用瓦片垂直于平台立拼方式进行。瓦片拼装完成后，进行纵缝焊接，若直接采用门机双吊点进行90°翻转，会因其管径过大、重量过大，易造成管节变形，吊装过程中轻微的晃动就会导致拼好的管节震动，从而使点焊的纵缝被撕开，并且存在巨大的安全隐患。传统的施工方法是在焊接内支撑加固后使用门式起重机进行翻转，由于新疆某水电站压力钢管使用的板材为800MPa级，在其板材上点焊工艺繁琐(需预热板材，才能点焊，拆除支撑后进行板材表面打磨、补焊均需按照焊接工艺评定要求进行，还得后热保温)。若按照传统方式进行，内支撑的材料消耗将是巨大的，且其施工效率预计一个有效工日完不成一个2m长的钢管的翻转、焊接，造成压力钢管生产效率低下，吊装设备占用时间较长。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是超大型高强度压力钢管在纵缝焊接的过程中出现的点焊工艺繁琐、翻转困难、翻转存在安全隐患、吊装设备占用时间长的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：提供一种水电站超大型压力钢管翻转、焊接一体化装置，包括底座、L型托架、斜角平衡梁和固定底架，所述底座固定在地面上，所述托架的弯折处与底座铰接，所述托架包括左托板和右托板，所述右托板外侧与用于旋转托架的长液压油缸铰接，所述托架的左托板上设有滚焊台车；所述斜角平衡梁包括倾斜设置的梁身、连接梁身及吊装设备的钢丝绳及用于吊装压力钢管的吊耳；所述固定底架具有一个用于支撑托架的斜面。
特别的，右托板的内侧设有多个内校圆架，所述内校圆架包括支撑架，所述支撑架上设有内顶升油缸，所述内顶升油缸上端设有用于支撑压力钢管的滚轮，所述多个内校圆架呈圆形排列。
特别的，所述托架侧面内侧还设有顶离液压油缸。
特别的，构成压力钢管的两块瓦片分别与不同的吊耳连接；所述压力钢管的截面平行于所述梁身。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：有效缩短吊装设备占用时间，减少了纵缝焊接过程中由于压力钢管自重容易出现的圆形钢管变形，简化施工程序，避免传统点焊的繁琐工艺，消除了安全隐患，加快施工进度。
附图说明
图1为本实用新型装置吊装状态示意图。
图2为本实用新型装置焊接状态示意图。
图3为本实用新型斜角平衡梁结构示意图。
其中，底座—1；托架—2；左托板—21；右托板—22；固定底架—3；滚焊台车—4；长液压油缸—5；支撑架—6；内顶升油缸—61；滚轮—62；顶离液压油缸—7；梁身—8；钢丝绳—9；吊耳—10。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。
一种水电站超大型压力钢管翻转、焊接一体化装置，包括底座1、L型托架2、斜角平衡梁和固定底架3，所述底座1固定在地面上，所述托架2的弯折处与底座1铰接，所述托架2包括左托板21和右托板22，所述右托板22外侧与用于转动托架2的长液压油缸5铰接，伸缩所述长液压油缸5即可使得所述托架2绕着销轴旋转，所述托架2的左托板21上设有滚焊台车4，所述滚焊台车4用于转动压力钢管，方便将压力钢管竖立后焊接纵缝；所述斜角平衡梁包括倾斜设置的梁身8、连接梁身8及吊装设备的钢丝绳9及用于吊装压力钢管的吊耳10；所述固定底架3具有一个用于支撑托架2的斜面。
所述右托板22的内侧设有多个内校圆架，所述内校圆架包括支撑架6，所述支撑架6上设有内顶升油缸61，所述内顶升油缸61上端设有用于支撑压力钢管的滚轮62，所述多个内校圆架呈圆形排列，当压力钢管吊装在所述托架2上后，通过长液压油缸5,将所述托架2由倾斜状态顶升为竖直状态，此时通过内校圆架上的内顶升油缸61，将所述滚轮62顶在所述压力钢管的内壁，一方面起到支撑、防止压力钢管自重导致形变的作用，另一方面起到通过滚轮62校圆的作用。
所述托架2侧面内侧还设有顶离液压油缸7。将所述托架2竖立以后通过顶离液压油缸7将压力钢管顶离右托板22，方便滚焊台车4转动压力钢管。
构成压力钢管的两片瓦片分别与不同的吊耳10连接；所述压力钢管的截面平行；这样才能防止由于竖直吊装时，钢管受力集中于其中一块瓦片上导致的压力钢管变形甚至点焊脱离导致的安全隐患。
具体步骤如下：
将高强压力钢管瓦片初步拼装，将两道纵缝外壁预热后点焊牢固，采用配套的斜角平衡梁配合门机进行吊装，吊装时将所述斜角平衡梁的两个吊耳10分别连接在两个瓦片上，使两个瓦片分担压力钢管重力，防止变形及点焊脱落；将初步拼好的钢管吊装至倾斜状态的L型托架2的右托板22上后，使用长液压油缸5将所述托架2进行45°—90°顶升，使托架2竖立；然后使用右托板22上的顶离液压油缸7将所述钢管顶离托架80mm—150mm，便于滚焊台车4转动钢管；使用内顶升油缸61带动滚轮62，使得滚轮62紧靠在所述钢管内壁，进行圆度调节，让纵缝在焊接过程中产生的形变在可控范围内；使用滚焊台车4配合埋弧自动焊机，将靠近左托板21的纵缝焊接完毕后将另一条纵缝旋转至下方后焊接，焊接完毕后将钢管调离工位，整个焊接流程完毕。