本实用新型属于挤压模具技术领域，更具体地说，涉及一种方形管状铝型材挤压模具。
背景技术：
随着科学技术与经济的飞速发展，人们对于各个领域中的材料要求也变得越来越高，而铝型材因为轻量性、塑性好、强度高等优良特性，在工业、国防、建筑、生活用品等领域得到了广泛的应用。在铝型材的成型过程中，使用挤压模具挤压铝型材是加工铝型材的主要方法之一，例如横截面形状如图1所示的方形管状铝型材，其横截面的外形为方形，内部具有一方孔，在方孔相对的两内侧壁上，其中一个内侧壁的两个拐角分别设有一个圆弧凸起，另一内侧壁靠近两拐角处各设有一个U型槽；两个U型槽所在的一侧壁厚大于另外三侧壁厚。该铝型材的外形为方形，相对较为规整，比较容易加工，但是，由于内部方孔中圆弧凸起和 U型槽的存在，且它们的尺寸相对较小，尤其是存在壁厚差异，在挤压成型过程中两个圆弧凸起的大小不一致，两个U型槽难以成型，铝型材长度方向上同一侧的壁厚变化较大，导致铝型材挤压成型质量差。
现有技术中一般都是根据铝型材形状专门设计对应的挤出模具，如中国专利申请号 CN201320161539.6，申请日为2013年4月2日的专利文献，该专利文献公开了一种铝型材热挤压模具，由上模和下模叠加而成，上模的进料面圆周均布四个不等分流孔，中间设置两个中心分流孔，上模的出料面中心设置有若干个模芯，下模的进料面设置有焊合室和型腔，出料面的出料孔壁上设置有空刀，焊合室内型腔处凸出设置有阻流凸台，阻流凸台呈开口环状，该阻流凸台开口处设置有撕拉条。
又如中国专利申请号CN201610310063.6，申请日为2016年5月12日的专利文献，该专利文献公开了一种JLX-1340铝型材挤压模具，包括上模结构、下模结构和焊合室，所述上模结构上设置有第一分流孔、第二分流孔、第三分流孔和第四分流孔，且第一分流孔与第三分流孔关于上模结构中心对称，第二分流孔与第四分流孔关于上模结构中心对称，所述第一分流孔、第二分流孔、第三分流孔和第四分流孔的圆半径均为57mm，每两组分流孔之间均设置有分流桥，所述上模结构顶部中间位置处设有后空刀铣槽以及设置在后空刀铣槽内部的淬火孔。
技术实现要素：
1、要解决的问题
本实用新型提供一种方形管状铝型材挤压模具，其目的在于解决现有模具在上述方形管状铝型材时，两个圆弧凸起的大小不一致，两个U型槽难以成型，铝型材长度方向上同一侧的壁厚变化较大，导致铝型材挤压成型质量差的问题。该挤压模具根据方形管状铝型材中圆弧凸起和U型槽的结构特点所专门设计，其通过上模的上模芯形状和下模的模孔形状相配合，能够方便迅速地挤压出对应的铝型材，所加工出的铝型材，结构稳定，不易发生变形，且圆弧凸起和U型槽形状和尺寸控制较好。
2、技术方案
为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。
一种方形管状铝型材挤压模具，包括互相配合的上模和下模，所述上模设有上模芯，上模芯的横截面为方形，方形的相对两侧壁上，其中一侧壁的两个拐角处各设有一个圆弧凹槽，另一侧壁靠近两拐角处各设有一个U型凸起；所述的下模设有与上模芯相匹配的模孔，模孔为方形孔。
进一步地，所述上模靠近上模芯的一侧面设有定位凸台，下模靠近模孔的一侧面设有与定位凸台相配合的定位凹槽。
进一步地，所述上模芯四周设有四个分流孔，分别与上模芯的四侧边相对应；分流孔从远离上模芯的一侧向靠近上模芯的一侧开口逐渐增大，形成喇叭口。
进一步地，所述分流孔之间设有连接桥，连接桥连接定位凸台和上模芯。
进一步地，所述上模芯的中间设有贯穿上模的圆孔。
进一步地，所述定位凹槽底部设有凹陷的焊合室，焊合室与模孔相连通。
进一步地，所述模孔相对两侧的焊合室底面上，在模孔一侧边的两拐角处各设有一个第一限流凸台，在模孔另一侧边沿其边缘设有第二限流凸台，第一限流凸台和第二限流凸台的高度为5-7cm。
进一步地，所述下模上与模孔相对的一侧设有出料孔，出料孔连通至模孔，为阶梯孔，靠近模孔的一侧为小孔，另一侧为大孔。
进一步地，所述出料孔中小孔与模孔之间的孔径差为1.5-4mm。
进一步地，所述上模上设有两个定位销，下模上对应设有两个定位销孔，定位销可插入定位销孔中。
进一步地，所述上模上设有两个螺孔，下模对应设有两个螺栓孔，上模和下模通过插入螺栓孔和螺孔的螺栓固定。
3、有益效果
相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：
(1)本实用新型的一种方形管状铝型材挤压模具，通过上模和下模的配合，能够高效和高质量地挤压出所需方形管状铝型材，其结构稳定，不易发生变形，且圆弧凸起和U型槽形状和尺寸控制较好。
(2)本实用新型的一种方形管状铝型材挤压模具，通过定位凸台和定位凹槽的配合，使得上模芯和模孔之间相对位置定位精确，保证所挤压铝型材外形及内部孔尺寸和位置的准确性。
(3)本实用新型的一种方形管状铝型材挤压模具，上模芯的四周分布有分流孔，使得铝料在挤压过程中流动顺畅，铝料能够充满整个焊合室，从而铝料可以连续无间断进入模孔，保证铝型材挤压成型质量。
(4)本实用新型的一种方形管状铝型材挤压模具，上模芯和定位凸台之间通过连接桥相连接，加强了上模之间的连接强度，防止发生变形和断裂。
(5)本实用新型的一种方形管状铝型材挤压模具，第一限流凸台和第二限流凸台的设计使得铝料在特定部位的焊合速度加快，成型的铝型材的壁厚得到控制，形状精确。
(6)本实用新型的一种方形管状铝型材挤压模具，下模与模孔相对的一侧设有出料孔，减少了成型的铝型材与模具之间的摩擦，提高了铝型材的质量。
(7)本实用新型的一种方形管状铝型材挤压模具，上模和下模之间通过定位销定位，上下模合模时能够准确定位，方便安装，同时在挤压成型过程中上下模之间不会存在相对转动，保证了成型铝型材的形状精度。
附图说明
图1为本实用新型的模具所加工出的铝型材的横截面图；
图2为本实用新型中上模的主视图；
图3为本实用新型中上模的半剖视图；
图4为本实用新型中下模的主视图；
图5为本实用新型中下模的半剖视图；
图6为本实用新型中上模和下模的装配图。
图中：101、定位凸台；102、上模芯；103、分流孔；104、圆孔；105、定位销；106、螺孔；107、连接桥；201、定位凹槽；202、模孔；203、焊合室；204、出料孔；205、定位销孔；206、螺栓孔；207、第一限流凸台；208、第二限流凸台。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述。
实施例1
如图2至图6所示，本实施例的一种方形管状铝型材挤压模具，包括互相配合的上模和下模，上模中心设有上模芯102，上模芯102的横截面为方形，方形的相对两侧壁上，其中一侧壁的两个拐角处各设有一个圆弧凹槽，另一侧壁靠近两拐角处各设有一个U型凸起。上模靠近上模芯102的一侧设有定位凸台101，定位凸台101上设有两个定位销105和两个螺孔106。上模芯102四周分布有四个分流孔103，分别与上模芯102的四侧边相对应；分流孔 103从远离上模芯103的一侧向靠近上模芯102的一侧开口逐渐增大，形成喇叭口，分流孔 103之间设有连接桥107，连接桥107连接定位凸台101和上模芯102。
本实施例的一种方形管状铝型材挤压模具，下模中心设有与上模芯102相匹配的模孔 202，模孔202为方形孔。下模靠近模孔202的一侧设有与定位凸台101相配合的定位凹槽 201，定位凹槽201上设有与定位销105和螺孔106相对应的定位销孔205和螺栓孔206，定位凹槽201底部设有凹陷的焊合室203，焊合室203与模孔202相连通。下模相对模孔202 的一侧设有出料孔204，出料孔204为矩形孔，与模孔202相连通。
本实施例的一种方形管状铝型材挤压模具，装配时上模和下模通过定位销105插入定位销孔205中进行定位，使得定位凸台101和定位凹槽201契合到一起，然后通过插入螺孔106 和螺栓孔206的螺栓连接，使得上模芯102精准地插入模孔202中，与模孔202形成一个与所需铝型材形状相对应的型腔。模具工作时将模具安装到挤压机上，经过挤压机挤压过的铝料从分流孔103流入焊合室203中进行焊合，再通过型腔焊合成型，得到所需的方形管状铝型材，通过出料孔204排出。
实施例2
与实施例1基本相同，所不同的是，还在模孔202一侧边的两拐角处各设有一个第一限流凸台207，在模孔202另一侧边沿其边缘设有第二限流凸台208，第一限流凸台207和第二限流凸台208的高度为6cm，该设计使得铝料在特定部位的焊合速度加快，成型的铝型材的壁厚得到控制，形状精确。
实施例3
与实施例2基本相同，所不同的是，第一限流凸台207和第二限流凸台208的高度为5cm。
以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。