本实用新型涉及转轴加工领域，特别涉及一种转轴冷锻加工设备。
背景技术：
常见的转轴如图1所示，包括轴体10，轴体10分为第一段101、第二段102以及第三段103，第一段101沿周向方向设有若干凸块1011，第二段102的两端朝向第一段101与第三段103设置有弧形倾斜面1021，第三段103的底部开设有凹槽1031，凹槽1031的槽壁沿背离轴体10中心线方向开设有内槽1032。
上述的转轴在加工过程中，为了减少加工所需的时间，一般都是将圆柱体的加工原料放置在加工模具上，再通过将加工原料朝加工模具内挤压，将加工原料一次性成型为所需要的转轴，然而这种转轴需要加工的部分较多，结构较为复杂，这种一次性成型的方式使得模具所受的应力过大，易导致模具受损，降低模具的使用寿命。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种转轴冷锻加工设备,其具有加工模具使用寿命长的优势。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种转轴冷锻加工设备，包括机架，所述机架上依次并排设置有第一模具、第二模具以及的第三模具，所述第一模具内设有成型第一段的第一成型腔，所述第二模具内设有成型第二段的第二成型腔，所述第三模具内设有成型第三段的第三成型腔；所述第一模具、第二模具以及第三模具上方的机架上设有压装架，所述压装架正对于第一成型腔、第二成型腔以及第三成型腔的侧壁上设有用于将加工原料压入模具内以成型的压装柱，所述第一模具、第二模具以及第三模具内还设有用于将加工原料从成型腔内顶出的驱动气缸。
通过上述技术方案，当需要加工转轴时，将加工原料放置在第一模具的第一成型腔内后，启动压装架使压装柱朝第一成型腔移动，并挤压第一成型腔内的加工原料以成型轴体的第一段，再启动第一模具内的驱动气缸，将第一段成型后的轴体顶出第一成型腔；将顶出后的轴体放入第二成型腔内，并同时在第一成型腔内重新放置加工原料，启动压装架使压装柱挤压第一成型腔以及第二成型腔内的轴体，第一成型腔内的轴体形成第一段，第二成型腔内的轴体形成第二段；启动驱动气缸将第一成型腔以及第二成型腔内的轴体顶出后，将成型第一段的轴体放入第二成型腔内，成型第二段的轴体放入第三成型腔内，并在第一成型腔内继续放加工原料，启动压装架使压装柱挤压第一成型腔、第二成型腔以及第三成型腔内的加工原料，使得第一成型腔内的加工原料成型第一段，第二成型腔内的轴体成型第二段，第三成型腔内的轴体成型第三段以产出最终的产品；这种通过第一模具、第二模具以及第三模具依次逐渐成型轴体第一段、第二段以及第三段的方式，有利于减少成型腔内所受到的应力，进而可减少模具的磨损，延长模具的使用寿命。
优选的，所述机架上远离第一模具的一侧设有放料台，所述放料台位于第一模具、第二模具以及第三模具的排列方向上，所述放料台两侧的机架上对称设置有滑移板，所述滑移板上沿放料台向第一模具、第二模具以及第三模具排列方向依次设有四组呈对称设置的夹料钳；所述机架远离放料台的内部设有用于驱动滑移板沿第一模具、第二模具以及第三模具排列方向做往复运动的第一驱动源，所述第一驱动源的下方设有用于驱动滑移板朝放料台方向做往复运动的第二驱动源，所述第二驱动源的下方设有用于驱动滑移板朝压装柱方向做往复运动的第三驱动源。
通过上述技术方案，当需要加工转轴时，将加工原料放置在放料台上，启动第一驱动源、第二驱动源以及第三驱动源，第二驱动源驱动滑移板朝放料台运动，滑移板上相对于放料台上的夹料钳夹取加工原料，第三驱动源驱动滑移板朝压装架运动后，第一驱动源驱动滑移板朝第一模具方向运动，以将加工原料运送至第一成型腔的正上方，压装架启动并驱动压装柱将加工原料挤压至第一成型腔内，同时第三驱动源驱动滑移板背离压装架运动，第二驱动源驱动滑移板背离第一模具运动，第一驱动源驱动滑移板上相对于放料台的夹料钳回到正对放料台位置，以继续夹取下一个加工原料；在夹取下一个加工原料后，第一模具内的驱动气缸将成型第一段后的加工原料顶出第一成型腔，此时，滑移板上相对于第一模具的夹料钳在第一、第二以及第三驱动源的驱动下夹取顶出的加工原料朝第二模具运动，同时加料台上的下一个加工原料会继续运送至第一模具处；这种通过三个驱动源驱动滑移板上的夹料钳夹取的运动方式，只需将加工原料放置在放料台上，便可以通过三个模具逐步成型为所需的轴体，相比较需要同时关注三个模具的加工情况，再启动压装架将加工原料逐步成型的方式，有利于提高轴体的加工效率。
优选的，所述放料台上设有放置块，所述放置块朝第一模具、第二模具以及第三模具的排列方向上开设有放置槽，所述放置槽端部的两个槽壁之间的距离与加工原料的直径相同。
通过上述技术方案，当需要将加工原料放置在放料台上时，可通过将加工原料放置在放置槽的端部，由于放置槽端部两个槽壁之间的距离与加工原料的直径相同，以使放置槽的两个槽壁能够抵住加工原料，有利于加强加工原料的放置稳固性。
优选的，所述放料台远离第一模具的机架上设置有支撑板，所述支撑板位于所述放料台上方的侧壁上设有放料板，所述滑移板相对于所述放料板的一侧设置有送料钳；所述放料板的上方设有送料机构，所述送料机构包括呈倾斜设置的送料架、以及设置于送料架端部的卸料架，所述卸料架呈弧形向下设置并朝向放料板方向。
通过上述技术方案，当需要加工轴体时，将加工原料放置在送料架上，使得加工原料沿送料架移动至卸料架后，到达放料板上，此时，送料钳在滑移板的带动下可将放料板上的加工原料移动至放料台上，并与放置槽相抵接；由于加工原料在加工过程中，滑移板的不间断运动，相比于直接将加工原料放置在放料台上，通过送料架以及卸料架运送的方式，有利于提高加工过程中的安全性。
优选的，所述放料板上设有用于将加工原料竖直稳定于放料台上的稳料钳，所述稳料钳包括两个呈对称设置的夹料杆，所述夹料杆的端部铰接于支撑板上，两个夹料杆上均设置有螺栓，两个螺栓之间连接有第一弹簧。
通过上述技术方案，当加工原料经由卸料架垂直移动至放料台的过程中，稳料钳可将加工原料夹持于夹料杆之间，直至送料钳夹取加工原料往放置槽端部运送的过程中，由于第一弹簧的设置，两个夹料杆可相互弹开，以便于加工原料的运动，加工原料运送结束后，第一弹簧重新使两个夹料杆复位；通过设置稳料钳，有利于增强加工原料到达放料板后的稳固性。
优选的，所述机架与压装架之间设有若干导向柱。
通过上述技术方案，当启动压装架对加工原料进行挤压的过程中，通过设置若干导向柱，有利于支撑压装架，同时也可加强压装柱与成型腔之间的导向作用，使得压装柱能够更加准确的对准成型腔。
优选的，所述支撑柱的外侧壁上环绕有第二弹簧，所述第二弹簧靠近所述压装架的端部设有套设于导向柱上的支撑套，所述支撑套与所述第二弹簧相抵接。
通过上述技术方案，当压装架在工作的过程中，通过支撑套与第二弹簧的设置，有利于减少压装架在运动过程中与导向柱的直接接触，同时可增强压装架与导向柱之间的减震效果。
优选的，所述支撑套沿周向方向贯穿设置有若干散热孔。
通过上述技术方案，当支撑套在长时间与导向柱运动的过程中，支撑套内会产生较多的热量，此时可通过散热孔增强支撑套的散热效果。
优选的，所述压装架远离所述支撑柱的侧壁上设有挡板。
通过上述技术方案，当压装柱在挤压加工原料的过程中，模具内部的加工碎屑会从成型腔内溅出，通过设置挡板可减少碎屑飞溅对工作人员的伤害。
优选的，所述机架上远离第三模具的一侧设有呈倾斜设置的导料板，所述导料板的端部位于第一模具、第二模具以及第三模具的排列方向上。
通过上述技术方案，当加工原料在第三成型腔内成型第三段以形成轴体后，可经由导料板运送至收集处。
综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：
1、通过设置第一模具、第二模具以及第三模具，可将加工原料逐步成型为轴体，有利于减少成型腔内所受到的应力，进而可减少模具的磨损，延长模具的使用寿命；
2、通过设置放料台、滑移板以及夹料钳，并经由第一驱动源、第二驱动源以及第三驱动源进行控制，有利于提高轴体的加工效率；
3、通过设置送料架以及卸料架，使得加工原料无需放置在放料台上，有利于提高加工过程中的安全性。
附图说明
图1为现有转轴的整体结构图，用于重点展示现有转轴的整体结构；
图2为实施例的整体结构图，用于重点展示实施例的整体结构；
图3为实施例中工作台上的整体结构图，用于重点展示第一模具、第二模具以及第三模具的排布结构；
图4为实施例中滑移板的整体结构图，用于重点展示滑移板的整体结构；
图5为图4中A部的放大图，用于重点展示放料板上的部件结构。
附图标记：1、机架；11、压装架；111、压装柱；112、挡板；12、驱动气缸；13、放料台；131、放置块；132、放置槽；133、放料板；14、第一驱动源；15、第二驱动源；16、第三驱动源；17、支撑板；18、工作台；2、第一模具；21、第一成型腔；3、第二模具；31、第二成型腔；4、第三模具；41、第三成型腔；5、滑移板；51、夹料钳；52、送料钳；6、导向柱；61、第二弹簧；62、支撑套；621、散热孔；7、送料机构；71、送料架；72、卸料架；8、稳料钳；81、夹料杆；82、螺栓；83、第一弹簧；9、导料板；10、轴体；101、第一段；1011、凸块；102、第二段；1021、弧形倾斜面；103、第三段；1031、凹槽；1032、内槽。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参见图2、图3，一种转轴冷锻加工设备，包括机架1，机架1上设置有呈矩形状的工作台18，工作台18沿长度方向的中部依次并排设置有形状、大小均相同的第一模具2、第二模具3以及的第三模具4。
第一模具2顶部的中心位置开设有成型第一段101的第一成型腔21，第二模具3顶部的中心位置开设有成型第二段102的第二成型腔31，第三模具4顶部的中心位置开设有成型第三段103的第三成型腔41；工作台18正上方的机架1上滑移设置有压装架11，压装架11上朝向工作台18的一侧设置有三个压装柱111，三个压装柱111分别正对于第一成型腔21、第二成型腔31以及第三成型腔41，压装柱111用于将加工原料压入模具内以成型，第一模具2、第二模具3以及第三模具4内还设有驱动气缸12，驱动气缸12用于将加工原料从成型腔内顶出。
工作台18的四个边角处均垂直设置有圆柱形的导向柱6，导向柱6的顶部套设有支撑套62，支撑套62滑移连接于导向柱6上，支撑套62上贯穿设置有若干散热孔621，散热孔621沿支撑套62的周向方向均匀分布；导向柱6的外侧壁上环绕设置有第二弹簧61，第二弹簧61靠近压装架11的端部与支撑套62的底部相抵接；压装架11远离导向柱6的侧壁上竖直设置有挡板112，压装柱111在挤压成型腔内的加工原料时，挡板112可对加工模具进行遮挡。
参见图2、图4，机架1上远离第一模具2的一侧水平设置有放料台13，放料台13位于第一模具2、第二模具3以及第三模具4的排列方向上，放料台13上设有放置块131，放置块131沿第一模具2、第二模具3以及第三模具4的排列方向开设有放置槽132，放置槽132端部的两个相对槽壁之间的距离与轴体10的直径相同；放料台13两侧的机架1上对称设置有两个滑移板5，滑移板5靠近放料台13的侧壁上沿放料台13向第一模具2、第二模具3以及第三模具4排列方向上依次设有四组加料钳，每一组夹料钳51均呈对称设置，且第一模具2、第二模具3以及第三模具4均对应于一组夹料钳51。
机架1远离放料台13的内部设有用于驱动滑移板5沿第一模具2、第二模具3以及第三模具4排列方向做往复运动的第一驱动源14，第一驱动源14的下方设有用于驱动滑移板5朝放料台13方向做往复运动的第二驱动源15，第二驱动源15的下方设有用于驱动滑移板5朝压装柱111方向做往复运动的第三驱动源16；通过第一驱动源14、第二驱动源15以及第三驱动源16可实现滑移板5在多个方向上的移动，以便于夹料钳51夹取放料台13上的加工原料并运送至加工模具处进行加工。
参加图4、图5，机架1靠近放料台13处竖直设置有支撑板17，支撑板17位于放料台13上方的侧壁上设有放料板133，放料板133的上方设有用于运送加工原料的送料机构7，送料机构7包括呈倾斜设置的送料架71、以及设置于送料架71端部的卸料架72，卸料架72呈弧形向下设置，且卸料架72远离送料架71的端部竖直朝向于放料板133；滑移板5靠近放料板133的侧壁上对称设置有两个正对于放料板133的送料钳52，送料机构7将加工原料运送至放料板133上后，送料钳52将加工原料运送至放置槽132内。
放料板133与卸料架72之间的支撑板17上设有稳料钳8，稳料钳8包括两个呈对称设置的夹料杆81，加工原料经由卸料架72移动至放料板133上后，两个夹料杆81将加工原料竖直稳定于放料板133上；两个夹料杆81远离放料板133的端部均铰接于支撑板17上，两个夹料杆81上的中部位置均设置有螺栓82，两个螺栓82之间连接有第一弹簧83，送料钳52夹取加工原料朝放置槽132运送的过程中，第一弹簧83伸长，两个夹料杆81相互分离，直至加工原料离开放料板133后，第一弹簧83还原并使两个夹料杆81复位。
参加图3，机架1上远离第三模具4的一侧设有导料板9，导料板9呈倾斜设置，且位于第一模具2、第二模具3以及第三模具4的排列方向上，加工原料在加工成型为轴体10后，可通过导料板9运送至收集处。
以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。