本实用新型涉及自动化焊接技术领域，特别涉及一种将两固定片分别焊接至网片两端的焊接设备。
背景技术：
请参阅图1及图2，一种方形的网状容器，包括一个经折成凹型的底部网片1和两个侧边网片2，侧边网片2用金属片在拉网机上加工成中间为网状两侧留有金属片的结构，为了将底部网片1和两个侧边网片2组装成一个网状容器，需要在侧边网片2的两端分别焊接固定片3，先将两端的固定片3及侧边网片2一侧的金属片呈直角折弯，再将侧边网片2另一侧的金属片对折形成边缘，然后将两个侧边网片2通过连接框边围合成一个方形结构，最后将凹型的底部网片1安装于方形结构的底部，如此便制造出网状容器。目前，在将两固定片3分别焊接至侧边网片2两端的生产过程中，采用的是人工焊接方式，如此方式劳动强度大，焊接的效率低，焊接时容易使得固定片3移位而影响产品质量。因此，有必要设计一种将固定片3焊接至侧边网片2两端的焊接设备。
技术实现要素：
鉴于以上所述，本实用新型提供一种将两固定片分别焊接至网片两端的焊接设备，该焊接设备可降低劳动强度，提高生产效率，提升产品质量。
本实用新型涉及的技术解决方案：
一种将两固定片分别焊接至网片两端的焊接设备，包括输送线机架、两输送链条、若干焊接模具、焊接箱体、四点焊接装置、满焊焊接装置以及托举机构；
两输送链条可转动地架设于输送线机架上，若干焊接模具沿输送方向间隔预设距离地安装在两输送链条上，两输送链条带动若干焊接模具沿进料端向出料端间歇式输送，即两输送链条转动预设距离后停止预设时间以便焊接；
焊接箱体位于输送线机架的一侧，四点焊接装置及满焊焊接装置依输送方向依次安装于焊接箱体上，且位于若干焊接模具的上方，用以先将待焊接的工件的四角处进行点焊而定位，再将其进行满焊；
托举机构设置于两输送链条的下方且位于四点焊接装置及满焊焊接装置之间，用于在输送过程中托举两输送链条。
进一步地，所述每一焊接模具的两端开设有固定片定位槽，每一焊接模具的中部开设有网片定位槽，每一焊接模具的中部沿输送方向的宽度小于网片定位槽的宽度，固定片定位槽及网片定位槽的底壁均设有若干吸附件。
进一步地，所述四点焊接装置包括第一储气罐、四个点焊驱动件、四个点焊主体、四个上点焊电极、两个下点焊电极以及压板，第一储气罐安装于焊接箱体的顶部，四个点焊驱动件通过一侧伸的支撑架架设于焊接箱体侧壁，四个点焊驱动件均具有升降杆，四个点焊主体分别安装于四个点焊驱动件的升降杆底端，四个点焊主体分别通过铜带与焊接箱体内的变压器连接，四个上点焊电极分别安装于四个点焊主体的底部，两个下点焊电极分别安装于输送线机架的两侧，且两个下点焊电极位于每一焊接模具的下方，每一下点焊电极与其上方的两上点焊电极的上下位置对应，压板可升降地安装在四个点焊主体的底部。
进一步地，所述满焊焊接装置包括第二储气罐、两个满焊驱动件、两个满焊主体、两个上满焊电极以及两个下满焊电极，第二储气罐安装于焊接箱体的顶部，两个满焊驱动件通过一侧伸的支撑架架设于焊接箱体侧壁，两个满焊驱动件均具有升降杆，两个满焊主体分别安装于两个满焊驱动件的升降杆底端，两个满焊主体分别通过铜带与焊接箱体内的变压器连接，两个上满焊电极分别安装于两个满焊主体的底部，两个下满焊电极分别安装于输送线机架的两侧，且两个下满焊电极位于每一焊接模具的下方，每一下满焊电极与其上方的两个上满焊电极的上下位置对应。
进一步地，所述四点焊接装置以及满焊焊接装置均设有用于检测焊接模具上是否有工件的感应器。
进一步地，所述托举机构包括两个托举驱动件以及两个托举板，两个托举驱动件分别安装于输送线机架的两内侧，每一托举驱动件向上凸伸的伸缩杆上固接有托举板，两个托举板分别位于上侧的两输送链条的下方。
进一步地，所述两托举板均采用横截面为“L”型的长条状板体，两托举板相对设置形成夹持托举空间，以供向上托举并从两侧相对夹持两输送链条。
进一步地，所述每一托举驱动件上安装有支承板及两导柱，两导柱可升降地安装于支承板上，两导柱的顶端固接于托举板的两端底部。
进一步地，所述输送线机架一侧设有电柜箱，电柜箱的顶部设有操作屏。
进一步地，所述四点焊接装置、满焊焊接装置以及输送线机架的出料端设有防护装置，其包括防护框架以及布设于防护框架的防护网。
本实用新型的有益效果：
与现有技术相比，本实用新型焊接设备在使用时，先将两固定片与网片置入焊接模具上定位，启动两输送链条运转，在运转过程中，托举机构托举两输送链条，两输送链条将承载有两固定片与网片的焊接模具输送至四点焊接装置时停止，此时，托举机构下降脱离托举状态，四点焊接装置对每一固定片的两端与网片相焊接，焊接完成后，托举机构继续托举两输送链条，两输送链条继续将承载有两固定片与网片的焊接模具输送至满焊焊接装置时停止，此时，托举机构又下降脱离托举状态，满焊焊接装置将两固定片与网片相连接处进行满焊，满焊完成后的两固定片与网片被输送至出料端而完成整个焊接流程。如此循环，可自动完成两固定片与网片的焊接，大幅降低了劳动强度，提高了生产效率，提升了产品质量。
附图说明
图1为本实用新型焊接设备焊接的网片及固定片制作成的网状容器的立体结构示意图；
图2为本实用新型焊接设备所需焊接的网片及固定片的连接结构图；
图3为本实用新型焊接设备的第一视角的组装结构图；
图4为本实用新型焊接设备的第二角的组装结构图；
图5为图3中A部分的放大图；
图6为实用新型焊接设备的焊接模具的立体结构图；
图7为实用新型焊接设备的取料装置的立体结构图；
图8为实用新型焊接设备的取料装置的俯视图；
图9为图8沿B-B线的剖视图。
具体实施方式
下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型保护范围。
请参阅图3及图4，本实用新型提供一种将两固定片分别焊接至网片两端的焊接设备，其包括：输送线机架4、两输送链条5、若干焊接模具6、焊接箱体7、四点焊接装置8、满焊焊接装置9以及托举机构10。
两输送链条5可转动地架设于输送线机架4上，若干焊接模具6沿输送方向间隔预设距离地安装在两输送链条5上，两输送链条5带动若干焊接模具6沿进料端向出料端间歇式输送，即两输送链条5转动预设距离后停止预设时间，以便四点焊接装置8及满焊焊接装置9分别对各自对应的焊接模具6上待焊接的工件(本实施例中的工件指网片及两固定片)进行焊接，焊接完成后，两输送链条5继续转动预设距离后停止预设时间，如此循环输送。
焊接箱体7位于输送线机架4的一侧，四点焊接装置8及满焊焊接装置9依输送方向依次安装于焊接箱体7上，且位于若干焊接模具6的上方，用以先将待焊接的工件的四角处进行点焊而定位，再将其进行满焊。
托举机构10设置于两输送链条5的下方且位于四点焊接装置8及满焊焊接装置9之间，用于在输送过程中托举两输送链条5，以避免焊接模具6与四点焊接装置8及满焊焊接装置9的电极磨擦和碰撞。
使用时，先将两固定片与网片置入焊接模具6上定位，启动两输送链条5运转，在运转过程中，托举机构10托举两输送链条5，两输送链条5将承载有两固定片与网片的焊接模具6输送至四点焊接装置8时停止，此时，托举机构10下降脱离托举状态，四点焊接装置8对每一固定片的两端与网片相焊接，焊接完成后，托举机构10继续托举两输送链条5，两输送链条5继续将承载有两固定片与网片的焊接模具6输送至满焊焊接装置9时停止，此时，托举机构10又下降脱离托举状态，满焊焊接装置9将两固定片与网片相连接处进行满焊，满焊完成后的两固定片与网片被输送至出料端而完成整个焊接流程。如此循环，可自动完成两固定片与网片的焊接，大幅降低了劳动强度，提高了生产效率，提升了产品质量。
进一步地，请参阅图3及图6，每一焊接模具6的两端开设有固定片定位槽11，每一焊接模具6的中部开设有网片定位槽12，每一焊接模具6的中部沿输送方向的宽度小于网片定位槽12的宽度，使得置于网片定位槽12上的网片从焊接模具6的中部向两侧伸出，以便取料。固定片定位槽11及网片定位槽12的底壁均设有若干吸附件13，以供吸附固定片和网片而定位，本实施例中的吸附件13采用磁片。通过固定片定位槽11、网片定位槽12以及若干吸附件13将固定片和网片精准定位，在焊接时固定片和网片不会发生偏离，提高了生产的精准度。
进一步地，请参阅图3及图5，四点焊接装置8包括第一储气罐14、四个点焊驱动件15、四个点焊主体16、四个上点焊电极17、两个下点焊电极18以及压板50，第一储气罐14安装于焊接箱体7的顶部，以保证气压稳定。四个点焊驱动件15通过一侧伸的支撑架架设于焊接箱体7侧壁，四个点焊驱动件15均具有升降杆，四个点焊主体16分别安装于四个点焊驱动件15的升降杆底端，四个点焊主体16分别通过铜带与焊接箱体7内的变压器连接，四个上点焊电极17分别安装于四个点焊主体16的底部，两个下点焊电极18分别安装于输送线机架4的两侧，且两个下点焊电极18位于每一焊接模具6的下方，每一下点焊电极18与其上方的两上点焊电极17的上下位置对应；压板50通过压板驱动件(图未示)可升降地安装在四个点焊主体16的底部，用于在焊接前压板50下降压住焊接模具6上的工件，以免焊接时滑动偏离预设位置。
更具体地，在两输送链条5带动若干焊接模具6移动过程中，托举机构10上升托举两输送链条5，使得某一焊接模具6在经过两个下点焊电极18时位于两个下点焊电极18的上方，以避免在输送过程中某一焊接模具6与两个下点焊电极18之间相互摩擦。当某一焊接模具6移动至四个上点焊电极17以及两个下点焊电极18之间停止时，托举机构10下降脱离托举状态，某一焊接模具6下降至两个下点焊电极18上，压板50下降压住焊接模具6上的工件，四个点焊驱动件15分别带动四个点焊主体16以及四个上点焊电极17一同下降，四个上点焊电极17与两个下点焊电极18上下相夹压地焊接置于某一焊接模具6上的工件。焊接完成后，压板50及四个上点焊电极17上升至指定位置，托举机构10上升继续托举两输送链条5，两输送链条5带动若干焊接模具6移动至满焊焊接装置9进行焊接。
进一步地，请参阅图3及图5，满焊焊接装置9包括第二储气罐19、两个满焊驱动件20、两个满焊主体21、两个上满焊电极22以及两个下满焊电极23，第二储气罐19安装于焊接箱体7的顶部，两个满焊驱动件20通过一侧伸的支撑架架设于焊接箱体7侧壁，两个满焊驱动件20均具有升降杆，两个满焊主体21分别安装于两个满焊驱动件20的升降杆底端，两个满焊主体21分别通过铜带与焊接箱体7内的变压器连接，两个上满焊电极22分别安装于两个满焊主体21的底部，两个下满焊电极23分别安装于输送线机架4的两侧，且两个下满焊电极23位于每一焊接模具6的下方，每一下满焊电极23与其上方的两个上满焊电极22的上下位置对应。满焊焊接装置9与四点焊接装置8的工作原理相同，在此不再赘述。
进一步地，请参阅图3及图5，托举机构10包括两个托举驱动件24以及两个托举板25，两个托举驱动件24分别安装于输送线机架4的两内侧，每一托举驱动件24向上凸伸的伸缩杆上固接有托举板25，两个托举板25分别位于上侧的两输送链条5的下方，以供托举上侧的两输送链条5。以避免焊接模具6与两个下点焊电极18及两个下满焊电极23磨擦和碰撞，长时间磨擦使得电极损耗过大。
进一步地，两托举板25均采用横截面为“L”型的长条状板体，两托举板25相对设置形成夹持托举空间，以供向上托举并从两侧相对夹持两输送链条5。
进一步地，每一托举驱动件24上安装有支承板26及两导柱27，两导柱27可升降地安装于支承板26上，两导柱27的顶端固接于托举板25的两端底部，以更平稳地承载两输送链条5。
进一步地，请参阅图3，输送线机架4一侧设有电柜箱28，电柜箱28的顶部设有操作屏。
进一步地，请参阅图3，四点焊接装置8、满焊焊接装置9以及输送线机架4的出料端设有防护装置，其包括防护框架29以及布设于防护框架29的防护网(图未示)，以确保焊接生产的安全。
进一步地，请参阅图3及图7，焊接设备还包括取料装置30，取料装置30安装于输送线机架4的出料端，用于将焊接好的工件从焊接模具6取下。取料装置30包括平移机构31、升降机构32、抓取机构33以及吸附机构34，平移机构31包括两导轨35、两滑块36、推板37以及平移驱动件38，两导轨35架设于输送线机架4的出料端，并从出料端向外伸出，两滑块36分别滑动设置于两导轨35上，推板37的两端分别安装在两滑块36上，平移驱动件38架设于输送线机架4的出料端，平移驱动件38的伸缩杆与推板37连接，用于驱动推板37滑动；升降机构32包括升降驱动件39及脱料挡板40，升降驱动件39安装于推板37中部，升降驱动件39的升降杆底端固接脱料挡板40；抓取机构33安装于脱料挡板40上，用于抓取或释放工件；吸附机构34安装于脱料挡板40上，用于吸附或释放工件。
更具体地，当承载有工件的焊接模具6移动至抓取机构33下方时，升降驱动件39带动抓取机构33下降抓取工件，与此同时吸附机构34进一步吸附工件以防脱落，然后将抓取并吸附的工件上升至原位置，平移机构31带动抓取机构33及吸附机构34移动至下料位置时停止，此时，抓取机构33及吸附机构34释放工件，工件下落至指定位置。如此，取料装置30实现了自动取料，提高了生产效率。
进一步地，请参阅图7至图9，抓取机构33包括可相对夹持的两夹持爪41，每一夹持爪41呈“L”形，每一夹持爪41上连接有夹持驱动件42，两夹持驱动件42相对安装于脱料挡板40上位于推板37的滑动方向上，两夹持驱动件42分别驱动两夹持爪41相对夹持或张开，以供抓取或释放工件。
进一步地，每一夹持爪41上的相对夹持面上开设有夹持槽43，夹持槽43为一阶梯槽，阶梯槽的外侧为梯形槽，梯形槽的大开口朝向外侧，阶梯槽的内侧为方形槽，两夹持爪41相对夹持工件时，工件卡持于两夹持槽43内，以便两夹持爪41更稳定地抓取工件，防止两夹持爪41从焊接模具6上剥离工件时导致工件脱落。
进一步地，吸附机构34包括两固定板44、两吸附驱动件45以及两吸附板46，两固定板44分别相对立设于脱料挡板40上位于升降驱动件39的两侧，两吸附驱动件45分别安装于两固定板44上，两吸附板46分别安装于两吸附驱动件45的升降杆底端，脱料挡板40上开设有两脱料孔47，两脱料孔47分别与两吸附板46的上下位置和形状大小相对应，以供两吸附板46分别可升降地穿设于两脱料孔47内，两吸附板46上均设有用于吸附工件的若干磁片48。
进一步地，四点焊接装置8、满焊焊接装置9以及取料装置30均设有用于检测焊接模具6上是否有工件的感应器，以判断四点焊接装置8及满焊焊接装置9是否焊接，取料装置30是否取料。
更具体地，升降驱动件39带动两夹持爪41下降抓取工件，同时两吸附驱动件45分别驱动两吸附板46分别穿过两脱料孔47，使得两吸附板46上的若干磁片48与工件的上表面相吸附，然后将工件上升至原位置，工件在两夹持爪41的夹持下以及若干磁片48的吸附下，并在平移驱动件38的驱动下，被平移至下料位置时停止，此时，两夹持驱动件42分别驱动两夹持爪41张开，工件脱离两夹持爪41，两吸附驱动件45分别驱动两吸附板46上升，工件脱离两吸附板46而下落。工件通过两夹持爪41的抓取和若干磁片48的吸附相结合的方式移送工件，可避免工件变形，更稳定地移送工件。
进一步地，请参阅图3，取料装置30的下方设有接料箱49，以供接收取料装置30释放的工件。
上述取料装置30的控制方法包括如下步骤：
第一步：当某一焊接模具6移动至取料装置30下方停止时，取料装置30的感应器检测到此焊接模具6上是否有工件，若无工件，则不执行抓取动作，若有工件，则执行抓取动作，升降驱动件39带动两夹持爪41下降至焊接模具6的两侧；
第二步：两夹持驱动件42分别驱动两夹持爪41夹持工件；同时两吸附驱动件45分别驱动两吸附板46下降，两吸附板46分别穿过两脱料孔47，两吸附板46的若干磁片48与工件的上表面相吸附；
第三步：升降驱动件39带动两夹持爪41及两吸附板46上升至原位置，将工件从焊接模具6上剥离；
第四步：工件在两夹持爪41的夹持下以及若干磁片48的吸附下，并在平移驱动件38的驱动下，被平移至下料位置时停止；
第五步：两夹持驱动件42分别驱动两夹持爪41张开，工件脱离两夹持爪41，两吸附驱动件45分别驱动两吸附板46上升，工件脱离两吸附板46而下落。
综上，本实用新型将两固定片分别焊接至网片两端的焊接设备可实现自动焊接，自动取料，降低了劳动强度，提高了生产效率，提升了产品质量。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。