热压板均匀热压回路结构的制作方法

本实用新型属于热压机技术领域，尤其涉及一种热压板均匀热压回路结构。

背景技术：

采用平压式连续压机对板体或橡胶产品的热压过程中，热压板起到了至关重要的作用，热压板对产品传递均匀的热量和适当的压力，尤其在热压板的中心位置，传递热量的均匀程度直接影响产品的质量好坏。

现有热压板内的加热介质在热压板的流动走向，使得热压板内线路复杂，中部热量过于集中，无法达到均匀温度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种热压板均匀热压回路结构，从而实现热压板受热均匀。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

热压板均匀热压回路结构，包括热压板本体、设于热压板本体内的若干热油循环回路；所述热压板本体的中心位置开设有贯穿的通孔，所述热油循环回路包括进油口和出油口，所述进油口和所述出油口的端部均设于热压板本体的一侧，所述热油循环回路包括依次平行连通设置的第一油路、第二油路、第三油路和第四油路，所述第一油路与所述进油口连接，所述通孔的左右两侧分别设有第二油路和第三油路，所述第四油路的末端连接至所述出油口。

具体的，所述通孔为圆形结构。

具体的，所述热压板本体为方形的板状结构。

具体的，所述第一油路与所述第二油路通过第一折弯油路连通。

具体的，所述通孔的前后两侧分别设有U型的第一分支和第二分支，所述第一分支和所述第二分支的开口方向均朝向所述热压板本体的外侧。

具体的，所述第一分支的两端分别通过第二折弯油路连接至第二油路和第三油路。

具体的，所述第二分支的两端分别通过第三折弯油路连接至第三油路和第四油路。

与现有技术相比，本实用新型热压板均匀热压回路结构的有益效果主要体现在：

在热压板本体中心位置设置圆形的通孔，有效避免中心温度过热问题，使得热压板本体的整体温度均匀；第一油路、第二油路、第三油路、第四油路以及第一分支、第二分支的折弯的连接方式，极大优化了循环回路，提高加热效率，同时提高了使用安全性能和后期维修成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图中数字表示：

1热压板本体、11通孔、12进油口、13出油口、2第一油路、21第二油路、22第三油路、23第四油路、3第一折弯油路、31第二折弯油路、32第三折弯油路、4第一分支、41第二分支。

具体实施方式

下面结合附图将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例：

参照图1所示，本实施例是热压板均匀热压回路结构，包括热压板本体1、设于热压板本体1内的若干热油循环回路；

热压板本体1的中心位置开设有贯穿的通孔11，本实施例中通孔11为圆形结构。

热压板本体1为方形的板状结构，热油循环回路包括进油口12和出油口13；进油口12和出油口13的端部均设于热压板本体1的一侧；

热油循环回路包括依次平行连通设置的第一油路2、第二油路21、第三油路22和第四油路23；第一油路2与进油口12连接，第一油路2与第二油路21通过第一折弯油路3连通；

通孔11的左右两侧分别设有第二油路21和第三油路22，通孔11的前后两侧分别设有U型的第一分支4和第二分支41；第一分支4和第二分支41的开口方向均朝向热压板本体1的外侧；

第一分支4的两端分别通过第二折弯油路31连接至第二油路21和第三油路22；第二分支41的两端分别通过第三折弯油路32连接至第三油路22和第四油路23；

第四油路23的末端连接至出油口13。

应用本实施例时，在热压板本体1中心位置设置圆形的通孔11，有效避免中心温度过热问题，使得热压板本体1的整体温度均匀；第一油路2、第二油路21、第三油路22、第四油路23以及第一分支4、第二分支41的折弯的连接方式，极大优化了循环回路，提高加热效率，同时提高了使用安全性能和后期维修成本。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。