本实用新型涉及成型压机技术领域，尤其是涉及一种全自动浮动式热压成型压机。
背景技术：
全自动热压成型压机主要包括密封的机架，机架内装设有进料装置、送料装置、加热装置、成型装置，坯料首先通过进料装置进入送料装置，送料装置再将坯料放入成型模具内，再通过加热产生磁，然后通过成型装置对坯料进行加工成型。
而且传统的压机在压制坯料时，坯料是固定于模具内的，在压装的过程中，坯料是单方向受力的，对模具的承载能力要求较大，如果模具做的过小，则模具在压制的过程中容易受损，如果模具做的过大，则不便于对模具内的坯料进行加热，而且承载模具的支撑座通常由支架焊接形成，在压装过程中由于压力的反作用力使得支撑座变形从而导致压装不合格；同时这种压装结构对焊接支架要求较高，要有较高的刚性、焊接及加工要求；另外采用焊接支架为了保证一定的强度，通常会占用台面很大的面积，造成空间的浪费。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种全自动浮动式热压成型压机，改进成型装置结构，使其能够上下同时对坯料进行压制成型，压制效果良好，废品率低，提高自动化程度及工作效率，而且压制过程中能够持续稳定的为成型模具内加入坯料，保证加工效率。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：
一种全自动浮动式热压成型压机，包括密封护罩，密封护罩内设有机架,机架上装设有进料装置、送料装置、加热装置、成型装置，进料装置、送料装置和加热装置横向依序设置，成型装置设于加热装置上下两端，送料装置下方设有平衡系统，平衡系统旁侧设有用以控制平衡系统的精密控制箱，加热装置包括成型模具和加热线圈, 成型模具与送料装置相连接,成型模具外绕设有加热线圈。
进一步的，加热装置还包括导柱、模架、和中导向板,中导向板滑动安装于导柱上，模架安装于中导向板上，成型模具安装于模架上，中导向板通过连接板与送料装置连接。
进一步的，成型装置包括上冲和下冲, 上冲和下冲安装于导柱上且分别位于成型模具的上下两端。
进一步的，上冲包括上缸内缸、上缸外缸、上导向板、上模和上芯棒，上导向板安装于导柱上，上缸外缸安装于上导向板上，上缸内缸安装于上缸外缸上，上缸外缸的输出端连接于上模，上缸内缸的输出端连接于上芯棒，上模位于模具上方，上芯棒活动设置于上模内。
进一步的，下冲包括下导向板、下缸向上缸、下缸向下缸、下模和下芯棒，导柱上下两端安装有框架，下模固定安装于框架上，下缸向上缸的输出端连接于下芯棒，且下芯棒穿过下模与模具相配合，下缸向下缸的输出端通过下导向板连接于中导向板。
进一步的，平衡系统包括多个气缸以及为气缸供气的储气罐，精密控制箱内设有与气缸配合的精密调节阀。
进一步的，模架内设有中空腔体，模架上设有与中空腔体连通的模架进水管和模架出水管。
进一步的，密封护罩外还设有冷风机、进风管和出风管，进风管一端连接于冷风机，进风管另一端连接于密封护罩，出风管一端连接与冷风机，出风管另一端连接于密封护罩。
进一步的，机架上还设有封闭的手套箱，手套箱与成型装置之间设有无杆缸。
采用上述技术方案后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：
本实用新型采用所述的全自动浮动式热压成型压机，工作时，将坯料放入进料装置，进料装置再将坯料送至送料装置，送料装置再将坯料已送至成型模具内，加热线圈通电产生热量，以对成型模具内的坯料进行加热，同时上冲和下冲同时对坯料进行压制成型，通过设置平衡系统,使得下冲带动成型模具在移动时，成型模具带动送料装置随着成型模具浮动，保证了送料装置能够持续稳定的为成型模具内放入坯料，压制效果良好，废品率低，提高自动化程度及工作效率，而且压制过程中能够持续稳定的为成型模具内加入坯料，保证加工效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型的整体结构示意图（俯视）。
图3为本实用新型的加热装置和成型装置的结构示意图。
图4为本实用新型的浮动机构的结构示意图。
图5为本实用新型的模架的立体结构示意图。
图6为本实用新型的冷风机与整体设备配合的结构示意图。
图中，1.机架；2.进料装置；3.送料装置；4.加热装置；5.成型装置； 6.导柱；7.模架；8.成型模具；9.中导向板；10.加热线圈；11.上缸内缸；12.上缸外缸；13.上导向板；14.上模；15.上芯棒；16.下导向板；17.下缸向上缸；18.下缸向下缸；19.下模；20.下芯棒；21.框架；22.液压站；23.平衡系统；24.精密控制箱；25.储气罐；26.模架进水管；27.模架出水管；28.冷风机；29.进风管；30.出风管；31.手套箱；32.水堵头。
具体实施方式
以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。
实施例，见图1至图6所示：一种全自动浮动式热压成型压机，包括密封护罩，密封护罩内设有机架1,机架1上装设有进料装置2、送料装置3、加热装置4、成型装置5，进料装置2、送料装置3和加热装置4横向依序设置，成型装置5设于加热装置4上下两端，加热装置4包括导柱6、模架7、成型模具8和中导向板9,中导向板9滑动安装于导柱6上，模架7安装于中导向板9上，成型模具8安装于模架7上，成型模具8外绕设有加热线圈10,成型装置5包括上冲和下冲, 上冲和下冲安装于导柱6上且分别位于成型模具8的上下两端。
上冲包括上缸内缸11、上缸外缸12、上导向板13、上模14和上芯棒15，上导向板13安装于导柱6上，上缸外缸12安装于上导向板13上，上缸内缸11安装于上缸外缸12上，上缸外缸12的输出端连接于上模14，上缸内缸11的输出端连接于上芯棒15，上模14位于成型模具8上方，上芯棒15活动设置于上模14内。
下冲包括下导向板16、下缸向上缸17、下缸向下缸18、下模19和下芯棒20，导柱6上下两端安装有框架21，下模19固定安装于框架21上，下缸向上缸17的输出端连接于下芯棒20，且下芯棒20穿过下模19与成型模具8相配合，下缸向下缸18的输出端通过下导向板16连接于中导向板9。机架1上设有控制上缸内缸11、上缸外缸12、下缸向上缸17、下缸向下缸18动作的液压站22。
本实用新型采用所述的全自动浮动式热压成型压机，首先，通过改进进料装置2和送料装置3，进料时，将坯料放入进料装置2，进料装置2再将坯料送至送料装置3，送料装置3再将坯料已送至成型模具8内，成型模具8为中空设置，坯料设置于成型模具8内时，坯料底部与下模19相抵，此时加热线圈10通电产生热量，以对成型模具8内的坯料进行加热。
加热完成后，成型装置5工作，上缸内缸11、上缸外缸12同时向下运动，同时下缸向下缸18向下运动，下缸向上缸17向上运动，上缸内缸11以快于上缸外缸12的速度运动，从而带动上芯棒15对成型模具8内的坯料进行压制，下缸向上缸17向上运动带动下芯棒20对坯料进行压制，然后上缸外缸12带动上模14对坯料进行压制，下缸向下缸18向下运动带动模架7及模架7上的成型模具8下移，使得成型模具8套设有下模19外，使得下模19对坯料进行压制，能够上下同时对坯料进行压制成型，压制效果良好，废品率低，提高自动化程度及工作效率。加工完成后进行脱模，上缸内缸11、上缸外缸12同时向上运动，同时下缸向下缸18和下缸向上缸17向下运动，下缸向下缸18向下运动带动模架7及模架7上的成型模具8继续下移，使得成型模具8移动至下模19下方，使得压制完成的坯料暴露于下模19上端，机架1上还设有封闭的手套箱31，手套箱31与成型装置5之间设有无杆缸。此时气爪17驱动仿形气爪臂18将压制完成的坯料夹住，将压制完成的坯料移出至无杆缸上，无杆缸将压制完成的坯料移动至手套箱31内进行包装。
送料装置3下方设有平衡系统23，平衡系统23旁侧设有用以控制平衡系统23的精密控制箱24，平衡系统23用以支撑送料装置3，中导向板9通过连接板与滑轨16连接。平衡系统23包括多个气缸以及为气缸供气的储气罐25，精密控制箱24内设有与气缸配合的精密调节阀，通过设置平衡系统23，使得下缸向下缸18通过中导向板9带动成型模具8在移动时，中导向板9能够通过连接板带动送料装置3随着成型模具8浮动，保证了送料装置3能够持续稳定的为成型模具8内放入坯料。
进一步的，模架7包括底架、支撑架和安装架，底架固定安装于中导向板9上，安装架通过支撑架与底架连接，成型模具8固定于安装架上，安装架内设有中空腔体， 安装架上设有与中空腔体连通的模架进水管26和模架出水管27。压机在工作时，水经模架进水管26进入中空腔体内，再经仿形模架进水管26流出，形成循环水，从而对模架7进行降温，延长模架7的使用寿命。模架7上还设有与中空腔体连通的通孔,通孔通过水堵头32密封, 模架7的中空腔体可通过水堵头32进水注水和排水。
密封护罩外还设有冷风机28、进风管29和出风管30，进风管29一端连接于冷风机28，进风管29另一端连接于密封护罩，出风管30一端连接与冷风机28，出风管30另一端连接于密封护罩，压机在工作时，冷风机28将冷风经进风管29输入密封护罩内，再通过出风管30将密封护罩内的热风抽出，形成循环冷却，以降低密封护罩内的温度，延伸密封护罩内机构的使用寿命。
以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。