一种汽车前风窗下横梁内板螺钉焊接机的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件焊接设备领域，具体地说是一种汽车前风窗下横梁内板螺钉焊接机。

背景技术：

汽车前风窗下横梁内板螺钉的焊接，其螺钉数量多，焊接要求牢固可靠且各螺钉位置和螺钉与板件的垂直度要求达到装配要求，否则装配难以完成或装配时前风窗下横梁内板会产生变形。

传统的焊接方式一贯采用的单头手工焊机焊接，单头手工焊接速度慢、劳动强度大、焊接质量差，且无法确保各螺钉的位置度和垂直度，合格率低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种克服现有电阻焊机合格率低、效率低和劳动强度大等缺点的一种汽车前风窗下横梁内板螺钉焊接机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种汽车前风窗下横梁内板螺钉焊接机，包括机架、焊接加压机构、操作台和工件定位夹具；所述机架顶部装有焊接加压机构；所述机架内设有操作台；所述操作台上安装有工件定位夹具；所述焊接加压机构和工件定位夹具分别与带操作屏的PLC程序控制器电连接；所述PLC程序控制器设于机架一侧。

进一步地，所述焊接加压机构的数量≥3；所述焊接加压机构并列架设于机架顶部。

进一步地，所述工件定位夹具包括底板、定位机构、导电铜板、下电极组件、顶料机构和工件压紧机构；所述底板边缘设有定位机构；所述底板上设有导电铜板；所述导电铜板上设有若干滑移轨道；所述下电极组件通过滑移轨道与导电铜板轨道连接；所述顶料机构通过摆臂与下电极组件活动连接；所述底板两侧分别设有工件压紧机构。

进一步地，所述顶料机构下方设有顶料气缸；所述顶料气缸设于底板上。

进一步地，所述下电极组件的数量≥3。

本实用新型结构简单、自动化程度高，它能够实现工件一次装配多个螺钉，并同时进行焊接，具有能量损耗低、生产效率高、焊接质量好等优点，并减轻了劳动强度。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的焊接加压机构示意图。

图中，1-机架、2-焊接加压机构、21-焊接气缸、22-上电极组件、3-操作台、4-工件定位夹具、41-底板、42-定位机构、43-导电铜板、44-下电极组件、45-顶料机构、46-工件压紧机构、47-顶料气缸、5-PLC程序控制器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，本实用新型涉及一种汽车前风窗下横梁内板螺钉焊接机，包括机架1、焊接加压机构2、操作台3和工件定位夹具4。机架1构成了用以放置各部件的框架，在机架1顶部装有焊接加压机构2，而在机架1内设有操作台3。操作台3上安装有工件定位夹具4。一般来说，为了满足普通汽车前风窗下横梁内板螺钉的焊接要求，会在机架1顶部安装五台焊接加压机构2。焊接加压机构2由焊接气缸21和上电极组件22构成，焊接汽缸21能够驱动上电极组件22向下进行焊接。使用时，将待焊接的汽车前风窗下横梁内板置于工件定位夹具4上，在五个焊接位置依次放入螺钉，五台焊接加压机构2向下，同时完成五颗螺钉焊接。

为了更好地实现焊接，如图2所示，工件定位夹具4包括底板41、定位机构42、导电铜板43、下电极组件44、顶料机构45和工件压紧机构46。定位机构42设于底板41边缘，辅助待焊接的汽车前风窗下横梁内板，使其能够被放到底板41的指定位置处，方便后续焊接。底板41上安装有导电铜板43，而导电铜板43上设有若干滑移轨道，下电极组件44通过滑移轨道与导电铜板43轨道连接。一般来说，下电极组件44也有五个，配合对应位置的焊接加压机构2，采用上下双头焊接，提高焊接效率和质量。顶料机构45通过摆臂与下电极组件44活动连接。在顶料机构45下方还设有两个顶料气缸47。顶料气缸47设于底板41上，驱动连接顶料机构45。使用时，顶料气缸47驱动顶料机构45，配合导电铜板43上的滑移轨道，可以根据各待焊接的汽车前风窗下横梁内板形状、焊接位置等的不同，实时微调焊件的位置，保证焊接的准确性。同时，在底板41两侧分别设有工件压紧机构46，焊件位置调整好后，由工件压紧机构46压紧固定，再进行焊接。

为了实现自动化、高效焊接操作，焊接加压机构2和工件定位夹具4分别与带操作屏的PLC程序控制器5电连接。PLC程序控制器5设于机架1一侧，实际操作时，可以手动输入操作参数。

本实用新型通过工件定位夹具4，实现一次性装备、焊接工件。实际使用时，通过工件压紧机构46将焊件压紧在定位机构42限定的底座41的位置上，其焊接位置就会自然与焊接加压机构2和下电极组件44一致。在五个焊接位置手动置入五颗螺钉，焊接加压机构2向下，下电极组件44向上，同步一次性完成五处焊接。由于焊件是一次性焊接完成的，且五颗螺钉的位置同夹具精度保持一致，焊接后，工件一致性好、合格率高。传统汽车前风窗下横梁内板螺钉焊接时，需要人工一个一个位置依次焊接，一个位置焊接结束后移动至下一个位置，共需要移动五次。使用本实用新型，能够一次性焊接完成五颗螺钉，焊接效率高，同时也减轻了工人的劳动强度、降低了劳动成本。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。