一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具的制作方法

本实用新型涉及工艺装备技术领域，具体涉及一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具。

背景技术：

螺旋曲面叶片常用于物料输送机械中，如图3、4所示的大型螺旋曲面叶片为一种单螺旋曲面叶片，叶片的四边按照其在工作中的旋转方向可分为叶片的径向边和叶片的周向边，叶片螺旋曲面的螺旋方向是按照周向进行设置的。

现有技术中，上述大型螺旋曲面叶片的制作方法通常有两种，第一种方法是在叶片毛坯(钢板)的四边切割好后，叶片毛坯用夹具局部固定好，然后用钢丝绳进行加力拉制，使得叶片毛坯(钢板)弯曲变形，形成螺旋曲面，用这种制作方法拉制出来的叶片精度较差，且操作中存在不安全因素，效率也较低；第二种方法是采用压模对叶片进行整体压制，其精度较高，但是由于大型螺旋曲面叶片非常大(叶片的长或宽可以达到数米长或宽)，其一方面导致压模的制造费用大幅度提高，另一方面采用必须采用大型的压机来完成压制工作，从而加大了大型压机的投资成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提出一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具，旨在提高大型螺旋曲面叶片的制造精度，同时尽可能地降低模具的费用，具体的技术方案如下：

一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具，包括下模和上模，所述下模包括用于连接压机工作台的下底板、设于所述下底板上的下模具体，所述上模包括用于连接压机工作台上方压头的上底板、设于所述上底板上的上模具体，所述下模具体、上模具体上分别设有用于压制叶片的局部螺旋曲面的型面，所述叶片的局部螺旋曲面为将叶片划分成若干个区块后所形成的其中一个区块上的螺旋曲面，所述下模具体、上模具体上的型面大小和形状与所述叶片的局部螺旋曲面的大小和形状相适配。

上述技术方案中，压制模具上的型面为与叶片的局部螺旋曲面相适配的型面，相对于现有技术中的叶片整体压模结构，本实用新型的一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具，其模具结构为叶片分区块压制模具结构，使得模具的尺寸大大缩小，从而可以大幅度降低压制模具的费用；另外，由于叶片在周向具有螺旋一致性，因在叶片的一个区块压制完成后，可以将叶片在模具中沿周向转过一定角度后可以进行叶片的下一区块的螺旋曲面压制，这样就实现了一副模具通过数次分区块压制完成整个叶片的螺旋曲面压制，而且每一次的压制面较小，所需的压力也小，可以采用小吨位的压机；同时通过叶片准确的定位，其压制的精度也大大高于传统钢丝绳拉制的精度，并提高了叶片制作的效率。

本实用新型中，所述叶片的局部螺旋曲面为按照整个叶片沿所述叶片的周向进行区块划分后所形成。

作为本实用新型的一种优选方案，所述叶片的局部螺旋曲面面积为整个叶片的螺旋曲面面积的1/2～1/6。

作为进一步的改进，本实用新型的一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具在所述上模具体的型面上设有若干个垂直于上底板的安装孔，所述安装孔内安装有用于定位叶片毛坯初始位置的激光指示器。

叶片毛坯(钢板)的四边切割好后，用数控机床或三坐标划线机在钢板上预先做好若干个与激光指示器的位置相匹配的定位标记点，然后将钢板定位到下模具体上，开启激光指示器可以检查钢板上的定位标记点是否与激光指示器相对准，必要时调整好钢板位置后再进行压制；在后续的分区块压制中，同样可以采用激光指示器来检测钢板的周向转位是否到位，从而提高了叶片的压制精度。

因此，上述压制模具上激光指示器的设置，不但可以实现叶片毛坯初始位置在模具中的定位，还可以在后续分区块压制中准确定位钢板的周向转位位置，从而进一步提高叶片的压制精度。

本实用新型中，所述安装孔、激光指示器的数量至少各为2个。

本实用新型中，所述下模具体上设有用于在压制模具安装时与上模具体对中的对中标记点，所述对中标记点的位置与所述激光指示器的位置相适配。

压制模具在安装到压机上时，需要调整下模具体与上模具体的位置，通过上模具体上的激光指示器发出定点信号，检测下模具体上的对中标记点是否正好位于激光指示器发出定点位置上，从而方便了下模具体与上模具体位置的快速调整。

本实用新型中，所述型面为三维数控加工型面。

本实用新型的有益效果是：

第一，本实用新型的一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具，其模具结构为叶片分区块压制模具结构，使得模具的尺寸大大缩小，从而可以大幅度降低压制模具的费用；另外，由于叶片在周向具有螺旋一致性，因在叶片的一个区块压制完成后，可以将叶片在模具中沿周向转过一定角度后可以进行叶片的下一区块的螺旋曲面压制，这样就实现了一副模具通过数次分区块压制完成整个叶片的螺旋曲面压制，而且每一次的压制面较小，所需的压力也小，可以采用小吨位的压机；同时通过叶片准确的定位，其压制的精度也大大高于传统钢丝绳拉制的精度，并提高了叶片制作的效率。

第而，本实用新型的一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具，压制模具上激光指示器的设置，不但可以实现叶片毛坯初始位置在模具中的定位，还可以在后续分区块压制中准确定位钢板的周向转位位置，从而进一步提高叶片的压制精度。

附图说明

图1是本实用新型的一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具的结构示意图；

图2是图1中的上模的俯视图；

图3是叶片划分成两个干个区块的示意图；

图4是叶片的三维线框结构示意图(图中A、B分别为叶片在不同视角下的三维线框结构示意图)。

图中：1、下模，2、上模，3、下底板，4、下模具体，5、上底板，6、上模具体，7、叶片，8、型面，9、安装孔，10、激光指示器，11、叶片的区块周向划分线，12、叶片的径向边，13、叶片的周向边。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至4所示为本实用新型的一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具的实施例，包括下模1和上模2，所述下模1包括用于连接压机工作台的下底板3、设于所述下底板3上的下模具体4，所述上模2包括用于连接压机工作台上方压头的上底板5、设于所述上底板5上的上模具体6，所述下模具体4、上模具体6上分别设有用于压制叶片7的局部螺旋曲面的型面8，所述叶片7的局部螺旋曲面为将叶片7划分成若干个区块后所形成的其中一个区块上的螺旋曲面，所述下模具体4、上模具体6上的型面大小和形状与所述叶片7的局部螺旋曲面的大小和形状相适配。

上述技术方案中，压制模具上的型面8为与叶片7的局部螺旋曲面相适配的型面，相对于现有技术中的叶片整体压模结构，本实施例的一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具，其模具结构为叶片分区块压制模具结构，使得模具的尺寸大大缩小，从而可以大幅度降低压制模具的费用；另外，由于叶片7在周向具有螺旋一致性，因在叶片7的一个区块压制完成后，可以将叶片7在模具中沿周向转过一定角度后可以进行叶片7的下一区块的螺旋曲面压制，这样就实现了一副模具通过数次分区块压制完成整个叶片7的螺旋曲面压制，而且每一次的压制面较小，所需的压力也小，可以采用小吨位的压机；同时通过叶片7准确的定位，其压制的精度也大大高于传统钢丝绳拉制的精度，并提高了叶片7制作的效率。

本实施例中，所述叶片7的局部螺旋曲面为按照整个叶片7沿所述叶片7的周向进行区块划分后所形成。

作为本实施例的一种优选方案，所述叶片7的局部螺旋曲面面积为整个叶片7的螺旋曲面面积的1/2～1/6。

作为进一步的改进，本实施例的一种用于大型螺旋曲面叶片的压制模具在所述上模具体6的型面8上设有若干个垂直于上底板5的安装孔9，所述安装孔9内安装有用于定位叶片毛坯初始位置的激光指示器10。

叶片毛坯(钢板)的四边切割好后，用数控机床或三坐标划线机在钢板上预先做好若干个与激光指示器10的位置相匹配的定位标记点，然后将钢板定位到下模具体4上，开启激光指示器10可以检查钢板上的定位标记点是否与激光指示器10相对准，必要时调整好钢板位置后再进行压制；在后续的分区块压制中，同样可以采用激光指示器10来检测钢板的周向转位是否到位，从而提高了叶片7的压制精度。

因此，上述压制模具上激光指示器10的设置，不但可以实现叶片7毛坯初始位置在模具中的定位，还可以在后续分区块压制中准确定位钢板的周向转位位置，从而进一步提高叶片7的压制精度。

本实施例中，所述安装孔9、激光指示器10的数量至少各为2个。

本实用新型中，所述下模具体4上设有用于在压制模具安装时与上模具体6对中的对中标记点，所述对中标记点的位置与所述激光指示器10的位置相适配。

压制模具在安装到压机上时，需要调整下模具体4与上模具体6的位置，通过上模具体6上的激光指示器10发出定点信号，检测下模具体4上的对中标记点是否正好位于激光指示器10发出定点位置上，从而方便了下模具体4与上模具体6位置的快速调整。

本实施例中，所述型面为三维数控加工型面。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。