一种用于加工立体材质的宽幅多功能激光机的制作方法

本实用新型涉及激光机加工领域，具体涉及一种用于加工立体材质的宽幅多功能激光机。

背景技术：

激光机是利用高能的激光束照射在被加工材料表面,以切来完成切割或者雕刻等加工，广泛的应用在金属材料以及板材、布料、玻璃等非金属材料的加工。目前，国内外用于打标或者切割的激光机大都采用设置多个激光束发射头，在进行图案加工时，通过机械传送机构使激光束发射头按照特定的轨迹运动，虽然设置有多个激光束发射头，但是每个激光束发射头的运动结构是相同的，即每个加工激光束发射头加工出的图案是相同的，这样在加工非重复性图案时，传统激光机的效率就会大大折扣，需要单个激光机发射头沿轨迹行走一遍，需要激光头具有两个运动坐标轴，为了保证加工的连贯性需要激光束发射头往复运动，严重影响整体的加工效率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种加工效率高的用于加工立体材质的宽幅多功能激光机。

为了解决上述问题，本实用新型包括支架、控制主机、工作平台、沿工作平台滑动设置的横梁和滑动设置在横梁上的至少一组振镜打标头，所述的工作平台上设置有夹持装置，且夹持装置位于横梁的下侧，所述的夹持装置包括主夹持部件、副夹持部件和底座，所述的底座连接在工作平台上，所述的主夹持部件与副夹持部件相对设置且均连接在底座上，主夹持部件连接有转动装置，所述的横梁与工作平台之间设置有用于驱动横梁沿垂直于横梁长度方向的第一驱动装置，所述的振镜打标头与横梁之间设置有用于驱动振镜打标头沿横梁长度方向滑动的第二驱动装置，振镜打标头与第二驱动装置之间设置有用于驱动振镜打标头上下移动的第三驱动装置。

为了便于夹持加工零件，本实用新型所述的主夹持部件和副夹持部件均包括基座、转动设置在基座上的转动盘和设置在转动盘上的夹持元件，所述的主夹持部件的基座固定连接在底座上，副夹持部件的基座滑动设置在底座上，且副夹持部件的基座与底座之间设置有锁紧装置，主夹持部件的转动盘与转动装置连接。

为了便于控制加工零件的转动角度，本实用新型所述的转动装置为步进电机，所述的步进电机固定连接在主夹持部件的基座上，所述的主夹持部件的转动盘与步进电机的输出轴连接。

为了便于设置第一驱动装置，本实用新型所述的横梁通过第一直线导轨滑动设置在工作平台上，所述的第一驱动装置包括第一滚珠丝杠和用于驱动滚珠丝杠转动的第一伺服电机，所述的第一滚珠丝杠转动连接在工作平台的下侧，所述的横梁通过背板与第一滚珠丝杠连接，所述的背板设置在工作平台的下侧，背板上设置有与第一滚珠丝杠相匹配的丝母。

为了便于设置第二驱动装置，本实用新型所述的所有振镜打标头均通过同一滑座滑动设置在横梁上，所述的第二驱动装置包括第二滚珠丝杠和用于驱动第二滚珠丝杠转动的第二伺服电机，横梁上沿横梁的长度方向设置有第二直线导轨，所述的滑座滑动设置在第二直线导轨上，滑座上固定设置有与第二滚珠丝杠相匹配的丝母。

为了便于设置第三驱动装置，本实用新型所述的第三驱动装置包括安装板、线性模组和第三直线导轨，所述的安装板为L型板，安装板的一侧固定连接在滑座上，所述的线性模组和第三直线导轨均固定连接在安装板的另一侧上，所述的振镜打标头通过连接板滑动设置在第三直线导轨上，且连接板与线性模组的移动元件固定连接。

为了保证滑动件之间能够顺畅滑动，本实用新型所述的第一直线导轨设置有两条，所述的两条第一直线导轨分别位于第一滚珠丝杠的两侧，所述的滑座通过滑块滑动设置在第一直线导轨上，所述的每个滑块均连接有润滑装置，所述的润滑装置包括润滑油泵和分油器，所述的润滑油泵与分油器之间连接有供油管，所述分油器与每个滑块之间设置有输油管。

为了便于在安装板上设置振镜打标头，本实用新型所述的安装板设置第三直线导轨的一侧设置有与振镜打标头一一对应的缺口，所述的振镜打标头通过定位板分别沿缺口的上下方向滑动设置在相应的缺口内。

为了便于设置振镜打标头，本实用新型所述的振镜打标头包括激光发射器、扫描镜、振镜和场镜，所述的激光发射器连接有冷却装置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型适用于对方形体和棱柱等立体材质的打标、切割等作业，在对加工件进行加工时，将加工件装夹在主夹持部件与副夹持部件之间，并使其中一个加工面向上，横梁的滑动方向为加工X轴，振镜打标头的滑动方向为加工Y轴，横梁移动一个工位距离后，振镜打标头对布料上设定范围内的板材进行加工，相对于传统激光头的形式大大增加了工作效率。

本实用新型采用振镜打标头，振镜打标头相对于激光头能够在不移动的情况下，即可完成对一定幅面面积进行加工，本实用新型的结构配合使用控制主机内的数控程序，能够对输入至控制主机内的加工图进行分割成块，在设置多个振镜打标头时，控制主机能够将不同分割区域输入至相应的打标头内，每个振镜打标头在其自身加工范围内打印一个范围内的图案，每个振镜打标头均不相同，打标头无需做重复移动，相对于传统激光头达标大大提供了工作效率。而传统振镜打标机械由于受振镜打标头加工幅面的限制，传统振镜打标机械只能打印重复性图案，如在四棱柱的某一立面上打印一列字，传统振镜打标机械需要单个振镜打标头逐字进行打印，而本实用新型能够将该列字识别为一整个图形，再将图形分割成若干图块，并分配至相应振镜打标头内，在分割过程中，由于相邻字之间的间隔与图块大小不一致，字体并不一定位于每个图块中部，有可能每个图块内包括两个半个的字，但这并不影响振镜打标头的正常作业，每个振镜打标头打印相应图块内的图案，实现了多个振镜打标头协同作业打印不同内容的功能，既提高了工作效率，而且将理论打印完整图案的范围扩展至无限长度和无限宽度。

附图说明

图1为本实用新型的正视示意图；

图2为振镜打标头的安装示意图。

其中：1、支架，2、背板，3、第一伺服电机，4、工作平台，5、中间板，6、底座，7、主夹持部件，8、横梁，9、第二直线导轨，10、滑座，11、振镜打标头，12、线性模组，13、第二伺服电机，14、副夹持部件，15、第一直线导轨，16、安装板，17、定位板，18、连接板，19、第三直线导轨。

具体实施方式

如图1所示的用于加工立体材质的宽幅多功能激光机，包括支架1、控制主机、工作平台4、沿工作平台4滑动设置的横梁8和滑动设置在横梁上8的至少一组振镜打标头11，所述的工作平台4上设置有夹持装置，且夹持装置位于横梁8的下侧，可以在工作平台4上设置多组夹持装置，使得振镜打标头11可以连续作业。所述的夹持装置包括主夹持部件7、副夹持部件14和底座6，所述的底座6连接在工作平台4上，所述的主夹持部件7与副夹持部件14相对设置且均连接在底座6上，主夹持部件7连接有转动装置。所述的主夹持部件7和副夹持部件14均包括基座、转动设置在基座上的转动盘和设置在转动盘上的夹持元件，所述的夹持元件采用现有技术，所述的主夹持部件7的基座固定连接在底座6上，副夹持部件14的基座滑动设置在底座6上，且副夹持部件14的基座与底座6之间设置有锁紧装置，通过滑动设置副夹持部件14来适应加工零件的长度，主夹持部件7的转动盘与转动装置连接，为了便于控制转动装置转动的角度，转动装置可以设置成步进电机，所述的步进电机固定连接在主夹持部件7的基座上，所述的主夹持部件7的转动盘与步进电机的输出轴连接。所述的横梁8与工作平台4之间设置有用于驱动横梁8沿垂直于横梁8长度方向的第一驱动装置，所述的横梁8通过第一直线导轨15滑动设置在工作平台4上，所述的第一驱动装置包括第一滚珠丝杠和用于驱动滚珠丝杠转动的第一伺服电机3，所述的第一滚珠丝杠转动连接在工作平台4的下侧，所述的横梁8通过背板2与第一滚珠丝杠连接，所述的背板2设置在工作平台4的下侧，背板2上设置有与第一滚珠丝杠相匹配的丝母，所述的横梁8通过中间板5与背板2连接，横梁8、中间板5和背板2连接成一个框体。所述的振镜打标头11与横梁8之间设置有用于驱动振镜打标头11沿横梁8长度方向滑动的第二驱动装置，所述的所有振镜打标头11均通过同一滑座10滑动设置在横梁8上，所述的第二驱动装置包括第二滚珠丝杠和用于驱动第二滚珠丝杠转动的第二伺服电机13，横梁8上沿横梁8的长度方向设置有第二直线导轨9，所述的滑座10滑动设置在第二直线导轨9上，滑座10上固定设置有与第二滚珠丝杠相匹配的丝母。如图2所示，振镜打标头11与第二驱动装置之间设置有用于驱动振镜打标头11上下移动的第三驱动装置，所述的第三驱动装置包括安装板16、线性模组12和第三直线导轨19，所述的安装板16为L型板，安装板16的一侧固定连接在滑座10上，所述的线性模组12和第三直线导轨19均固定连接在安装板16的另一侧上，所述的振镜打标头11通过连接板18滑动设置在第三直线导轨19上，且连接板18与线性模组12的移动元件固定连接，所述的线性模组12可以采用滚珠丝杠式也可以采用同步带轮式。所述的安装板16设置第三直线导轨19的一侧设置有与振镜打标头11一一对应的缺口，所述的振镜打标头11通过定位板17分别沿缺口的上下方向滑动设置在相应的缺口内。

本实施例所述的第一直线导轨15设置有两条，所述的两条第一直线导轨15分别位于第一滚珠丝杠的两侧，所述的滑座10通过滑块滑动设置在第一直线导轨15上，所述的每个滑块均连接有润滑装置，所述的润滑装置包括润滑油泵和分油器，所述的润滑油泵与分油器之间连接有供油管，所述分油器与每个滑块之间设置有输油管。同理，可以在滑座10与第二直线导轨9之间和连接板18与第三直线导轨19之间均设置润滑装置，保证其能够顺畅滑动。

本实施例所述的振镜打标头11包括激光发射器、扫描镜、振镜和场镜，所述的激光发射器连接有冷却装置。所述的激光发射器产生的光束在经过扫描镜、振镜以及场镜的处理后，振镜打标头能够在不移动的情况下，仍然可以对一定范围内的幅面进行加工，相对于传统激光打标头能够减少打标头的重复移动，提高加工效率。