一种起重机车轮箱模块化组焊工装的制作方法

本实用新型涉及起重机领域，具体涉及一种起重机车轮箱模块化组焊工装。

背景技术：

车轮箱是起重机的重要构件，用于承载起重机的全部载荷和自身重量，并将其传递给车轮，同时，车轮箱还影响各运行机构的方向可控性，所以起重机加工过程中对车轮箱的自身刚度和构造精度要求很高。

现有车轮箱常用的加工方法为结构件拼焊后进行校形划线，然后采用大型设备进行机械加工，这种加工方法存在以下缺点：

1、车轮箱采用火焰或等离子下料，精度较差，无法采用专用胎具进行精确定位，容易出现较大的焊接变形，影响车轮箱的构造尺寸和质量；

2、车轮箱焊接成型后需要采用大型设备进行机械加工，费用较高；

3、加工周期较长，若有批量较大的生产任务时，加工工序就成了产品制作的瓶颈工序，严重制约了生产。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可对车轮箱进行模块化、精准组焊的起重机车轮箱模块化组焊工装。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种起重机车轮箱模块化组焊工装，包括安装平台，安装平台上设有用于供车轮箱的法兰板进行安装定位的主定位板以及用于供车轮箱的腹板进行安装定位的定位车轮，主定位板和定位车轮的中心线共线设置，定位车轮的两端均设有外轮缘和内轮缘，外轮缘和内轮缘形成与车轮箱的腹板相适配的环形卡槽。

车轮箱的法兰板的底部设有第一定位凹口，主定位板的底部设有与第一定位凹口相适配的第二定位凹口，第一定位凹口和第二定位凹口内插设有相适配的定位块。

安装平台上设有两相对设置的固定板，两固定板之间形成与定位块相适配的定位卡槽，定位块插设在定位卡槽内。

主定位板上设有与固定板位置对应的加强筋板，加强筋板一侧边与固定板固定连接，另一侧边与主定位板固定连接。

安装平台上还设有用于对定位车轮进行支撑的支撑台，支撑台与环形卡槽相适配，定位车轮通过环形卡槽卡在支撑台上。

安装平台上还设有用于对定位车轮进行支撑的支撑台，支撑台顶部为台阶结构，外轮缘和内轮缘的底部为相适配的台阶结构。

外轮缘和内轮缘的底部为与支撑台的顶面相适配的平面。

本实用新型的起重机车轮箱模块化组焊工装，包括安装平台，安装平台上设有用于供车轮箱的法兰板进行安装定位的主定位板以及用于供车轮箱的腹板进行安装定位的定位车轮，主定位板和定位车轮的中心线共线设置，定位车轮的两端均设有外轮缘和内轮缘，外轮缘和内轮缘形成与车轮箱的腹板相适配的环形卡槽。组焊时，以主定位板为定位基准将车轮箱的法兰板安装固定，以定位车轮的环形卡槽为定位基准将车轮箱的腹板组焊至法兰板上，再以车轮箱的腹板和法兰板为基准对车轮箱的顶板和侧板进行组焊，从而完成模块化组焊，组焊后无需再进行机械加工，而且采用主定位板和定位车轮为定位基准，组焊精度高。

附图说明

图1为本实用新型起重机车轮箱模块化组焊工装的具体实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型起重机车轮箱模块化组焊工装的具体实施例一组焊状态图；

图3为图1的主视图；

图4为图3的左视图；

图5为图3的俯视图；

图6为图3的右视图；

图7为图6中A处的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型的起重机车轮箱模块化组焊工装的具体实施例一，如图1至图7中所示，包括安装平台1，安装平台1上设有用于供车轮箱4的法兰板41进行安装定位的主定位板2以及用于供车轮箱4的腹板42进行安装定位的定位车轮3，主定位板2和定位车轮3的中心线共线设置，定位车轮3的两端均设有外轮缘31和内轮缘32，外轮缘31和内轮缘32形成与车轮箱4的腹板42相适配的环形卡槽。

车轮箱4的法兰板41的底部设有第一定位凹口，主定位板2的底部设有与第一定位凹口相适配的第二定位凹口，第一定位凹口和第二定位凹口内插设有相适配的定位块5，则将车轮箱4的法兰板41安装在主定位板2上时，定位块5作为定位基准进行辅助定位。

安装平台1上设有两相对设置的固定板6，两固定板6之间形成与定位块5相适配的定位卡槽，定位块5插设在定位卡槽内，卡槽可对定位块5进行限位固定，以保证定位块5作为定位基准的精度。

主定位板2上设有与固定板位置对应的加强筋板7，加强筋板,7一侧边与固定板6固定连接，另一侧边与主定位板2固定连接，两加强筋板7之间还连接有横梁8，设置加强筋板7，可保证主定位板2的安装精度，以便车轮箱4的法兰板41进行安装固定。

安装平台1上还设有用于对定位车轮3进行支撑的支撑台9，支撑台9顶部为台阶结构，外轮缘31和内轮缘32的底部为相适配的台阶结构，以便于定位车轮3卡在两支撑台9之间，外轮缘31和内轮缘32的底部为与支撑台9的顶面相适配的平面，可增加定位车轮3卡在两支撑台9之间的稳定性。

组焊时，采用以下步骤：将以主定位板2和定位块5为定位基准，将车轮箱4的法兰板41安装在主定位板上；以定位车轮3的两端的外轮缘31和内轮缘32形成的环形卡槽为定位基准将车轮箱4的腹板42与车轮箱4的法兰板41进行组焊；再以车轮箱4的腹板42和法兰板41为基准对车轮箱4的顶板43和侧板44进行组焊；完成组焊，并将组焊好的车轮箱4从主定位板2和定位车轮3上拆下。

本实用新型的起重机车轮箱模块化组焊工装的具体实施例二，其和实施例一的区别在于，支撑台9与定位车轮3的两端的外轮缘31和内轮缘32形成的环形卡槽相适配，定位车轮3通过环形卡槽卡在支撑台9上，采用上述结构设置，简化了支撑台9与定位车轮3的卡接结构，便于进行安装和拆卸。

最后说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。